Современные системы управления качеством

    В это время в мировой практике общепризнанным и экономически целесообразным является уже не контроль и фиксация брака, а его предупреждение. В начале 50-х годов отечественные предприятия приступили к активному поиску методов и организационных форм планомерной работы по обеспечению качества продукции. Проанализируем средства, методы и формы, относящиеся ко второму этапу системного подхода по организации работ по повышению качества продукции.

    Одной из первых отечественных систем по управлению качеством, получивших в середине 50-х годов широкую известность в СССР, была саратовская система «бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления» (БИЛ). Система включала в себя ряд взаимосвязанных организационных, технологических и экономических мероприятий, обеспечивающих условия для изготовления бездефектной продукции. В системе предусматривалось постоянное совершенствование производственного процесса, обеспечение соблюдения технологической дисциплины и ритмичности работ. Впервые в практику отечественных предприятий была введена количественная оценка труда как каждого исполнителя, так и всего коллектива производственного подразделения. В число оценочных показателей качества труда входили процент сдачи продукции с первого предъявления, процент возврата продукции, потери от брака, состояние технологической дисциплины. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело материальное и моральное стимулирование исполнителей, В саратовской системе эффективно использован принцип демократизма, который реализовался в проведении еженедельных дней качества, праве на личное клеймо и самоконтроле исполнителя. Можно отметить, что в вопросах социально-психологического характера эта система была близка к японской концепции управления качеством, и многие элементы БИП вошли в последующие отечественные системы управления качеством. Вместе с этим система БИП имела ограниченную сферу деятельности, так как распространялась только на рабочих цехов основного производства, которое и было единственной областью применения системы.

    Горьковская система КАНАРСПИ, что означает «качество, надежность, ресурс с первых изделий», разработанная и внедренная на предприятиях Горьковской области, в отличие от БИП .предусматривала устойчивое взаимодействие разработчика продукции с ее заводом - изготовителем. Повышение надежности изделий обеспечивалось за счет усиления внимания к отработке как конструкторской, так и технологической документации. В системе было предусмотрено создание опытных образцов продукции и их испытания в специальных лабораториях. Наряду с этим применялись прогрессивные технологические процессы, методы статистического анализа качества, большое внимание уделялось стандартизации. Отметим характерные особенности КАНАРСПИ:

    - комплексность задач обеспечения  качества;

    - поисковый характер системы, развитие  конструкторских и испытательных служб;

    - организация работ по получению  объективной и своевременной информации;

    - интенсивное использование периода  подготовки производства для выявления и устранения причин дефектов;

    - универсальность системы, то есть  возможность применения в различных отраслях промышленности.

    Следует отметить высокую результативность внедрения системы на горьковских предприятиях: сократились сроки доводки новых изделий в 2 – 3 раза, повысилась надежности изделий в 1,5-2 раза, снизилась трудоемкость монтажно-сборочных работ в 1,3 - 2 раза.

    Создатели КАНАРСПИ не уделяли необходимого внимания вопросам планирования качества на всех этапах жизненного цикла продукции. Такое упущение было частично реализовано в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса), разработанной на Ярославском моторном заводе в 1963 - 64 годах. Целью внедрения системы было увеличение надежности и долговечности выпускаемых заводом двигателей. Организация работ была построена по принципу цикличности, при этом каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался только после достижения ранее запланированного уровня моторесурса. На стадиях производства НОРМ включал в себя положения системы БИЛ, на стадиях проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ. Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта в 2,5 раза. Впечатляющий результат, который подвигнул многие предприятия СССР на разработку собственных систем или мероприятий по повышению качества продукции.

    Третий  этап советского периода создания системных  методов управления качеством начался с разработки в 1975 году на предприятиях Львовской области комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП), которая вобрала в себя все лучшее, что было разработано в Советском Союзе по обеспечению и управлению качеством, и была поддержана Госстандартом СССР путем разработки и утверждения в 1978 году основных принципов «Единой системы государственного управления качеством продукции» (ЕСГУКП). Комплексность КСУКП выразилась в совокупности и взаимосвязи организационных, технических, экономических, социальных и идеологических мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации.

    Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым образцам. В постановлении Совета Министров СССР по случаю десятилетия создания этой системы отмечалось, что за эти годы удалось создать конкурентоспособную продукцию, увеличить объем выпуска продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, а также уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новых изделий. На предприятиях Союза получили развитие многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, стали повсеместно разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, была создана сеть учебных заведений по повышению квалификации специалистов в области качества.

    По  нашему мнению, все же массовой гражданской  продукции, способной конкурировать на мировом рынке, создать не удалось. Это связано с рядом факторов:

    - при наличии товарного дефицита в СССР не было стимулов создания конкурентоспособной продукции;

    - при больших расходах на вооружение государственных инвестиций в гражданские отрасли промышленности было недостаточно для создания высококачественной продукции;

    - мнение потребителей продукции, то есть населения, никогда в СССР не влияло, в решающей степени, на повышение ее качества.

    Вместе  с этим, с позиции сегодняшнего видения проблемы качества, КСУКП имела ряд существенных недостатков:

    - имел место слабый межотраслевой уровень управления. В системе не было установлено четкое распределение функций управления и критериев ответственности, не было достигнуто комплексное управление качеством во взаимосвязи с другими направлениями производственной и социальной деятельности,

    - система не охватывала всех этапов жизненного цикла изделия, отсутствовало главное звено - мнение потребителя конечной продукции;

    - отсутствовала экономическая заинтересованность предприятий в улучшении качества продукции;

    - не была проведена доработка государственных стандартов по их приближению к требованиям международных стандартов. 
 

    4.2. Современные проблемы качества российских предприятий 

    Переход большинства российских промышленных предприятий к условиям рыночной экономики был во многом неподготовленным. Налаженные производственные связи поставок материалов и комплектующих изделий были нарушены. Многие конструкторские организации, заводы-изготовители и потребители продукции оказались по разные стороны государственных границ, обвальная «либерализация» цен сопровождалась одновременным открытием границ России для зарубежных товаров.             Неготовность отечественных предприятий к конкурентной борьбе, в связи с недостаточным качеством выпускаемой продукции, привела к резкому снижению объемов ее реализации на российских рынках. Нехватка оборотных средств, высокие процентные ставки кредитов в коммерческих банках, полное отсутствие обещанных многочисленными правительствами РФ иностранных инвестиций поставили отечественные предприятия в критическое положение, из которого до настоящего времени им не удалось выйти. Эти негативные внешние (для предприятия) обстоятельства дополняются и внутренними: низкая квалификация руководства предприятий в вопросах современных методов управления, разрушенные внутризаводские структуры переподготовки кадров.

    Первостепенная  задача промышленности сегодня - создание и организация производства конкурентоспособной продукции. Учитывая низкую платежеспособность предприятий и населения, решение этой задачи еще больше усложняется. На наш взгляд, сегодня перед предприятиями стоят следующие первостепенные проблемы:

    - наполнить пустой портфель заказов  новыми идеями и конструкциями новых изделий;

    - изучить особенности и потребности  товарного рынка;

    - наладить разрушенные связи с  предприятиями-поставщиками комплектующих изделий;

    - разработать современное технологическое,  испытательное и контрольное оборудование, режущий инструмент, повысить оснащенность вычислительной техникой;

    - научиться работе с программными  продуктами по автоматизированному проектированию;

    - омолодить состав инженерного  корпуса конструкторских и технологических служб;

    - восстановить или создать внутрифирменные  системы подготовки и переподготовки кадров;

    - освоить методы всеобщего управления  качеством.

    Последняя из перечисленных проблем, на наш взгляд, приоритетная на сегодняшний день. При хроническом дефиците средств именно организация полномасштабного привлечения персонала предприятий к решению проблем непрерывного совершенствования качества продукции явилась бы наименее дорогостоящим мероприятием, способным принести максимальный экономический эффект.

    Проблема  качества - комплексная, то есть ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах экономики, законодательства, техники, образования и культуры. К обнадеживающим факторам можно отнести и то, что в последние годы резко активизировалась техническая политика Госстандарта России в области управления качеством, особенно в части внедрения систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО серии 9000.

    Госстандартом совместно с общественностью  разработаны модель и система критериев присуждения премий в области качества для российских предприятий, учитывающие такие элементы системы качества, как роль руководства, планирование, использование потенциала работников, рациональное использование ресурсов, управление технологическим процессами, удовлетворенность потребителей и др. 

    Заключение 

    Повышение качества выпускаемой продукции  является наиболее перспективным путем к достижению стабильности и благополучия предприятия.

    Учитывая  недостаточный объем инвестиций для приобретения новой техники и разработки новой продукции, руководителям российской промышленности необходимо использовать важнейший резерв повышения конкурентоспособности продукции - снижение затрат на дефектную продукцию, что достигается внедрением современных систем управления качеством.

    Удивительно, что до сих пор уделяется недостаточно внимания изучению в вузах вопросов качества при подготовке специалистов для промышленности, как инженеров, так и экономистов, и управленцев (менеджеров). Особенно важны эти знания руководителям всех уровней управления предприятием и сферы услуг, от которых зависит качество товарной продукции.

    Управление  качеством продукции необходимо рассматривать как систему условий, процессов и факторов, влияющих на качество и обеспечивающих его запланированный уровень при разработке, производстве, эксплуатации или потреблении изделий.

К современным  системам управления качеством относятся  следующие:

• японская система управления качеством;
• система всеобщего управления TQM;
• Российская система управления качеством.

    Основная  концепция «японского феномена» - совершенные технологии как в управлении, так и в производстве. На фирмах широко внедряются вычислительная и микропроцессорная техника, новейшие материалы, автоматизированные системы проектирования, гибкие производственные системы, роботизированные комплексы.

    Всеобщее  управление качеством - это концепция, предусматривающая всестороннее и скоординированное применение систем и методов управления качеством во всех сферах деятельности от исследований и разработок до послепродажного обслуживания при участии руководства и служащих всех уровней и при рациональном использовании технических возможностей. Эта система вобрала в себя все лучшее, что было отобрано мировой практикой при создании высококачественной продукции

    Российская  система управления качеством включает в себя следующие подсистемы: БИП, КАНАРСПИ, СБТ, НОРМ, КСУКП, КСУКП и ЭЙР,  КСПЭП.

    Каждая  новая система управления качеством имеет право называться «всеобщей», так как интегрирует весь предшествующий мировой опыт в управлении качеством.