Определение и оптимизация издержек в логистической системе на «Воронежском стеклотарном заводе»

 

       В результате анализа системы управления затратами на  предприятии  были выявлены следующие недостатки:

       - используемый метод на предприятии  (позаказный метод с элементами  нормативного метода) не является  точным, так как не учитывает  динамику инфляции;

       -  позаказный метод с элементами  нормативного метода не учитывает  спрос на продукцию и состав  покупателей;

       - позаказный метод с элементами  нормативного метода достаточно  трудоемок;

       - на предприятии не проводятся  работы по определению рационального нормативного уровня затрат на производство продукции;

      -  не производится регистрация  и учет в оперативном порядке  изменений норм и нормативов, отклонений от норм по местам возникновения;

      - контроль и обобщение данных  о фактических потерях и непроизводственных затратах.

       Необходимо  внедрять планирование затрат по центрам  ответственности, бюджетирование, компьютеризацию управления затратами. Компьютеризация учета затрат на производство и калькулирование себестоимости продукции вносит существенные коррективы в методологию учета, призванные использовать преимущества обработки данных с помощью ПЭВМ. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Глава 3.  Совершенствование системы  учета логистических затрат на «Воронежском стеклотарном заводе»

       3.1 Совершенствование системы управления затрат в логистической системе на основе использования АВС – анализа

      С целью снижения материальных затрат целесообразно использовать АВС – анализ.

      В результате создания системы АВС  на предприятии обеспечивается управление затратами по производственным центрам и создается возможность итогового анализа себестоимости конкретных изделий.

Коротко методологию  системы АВС можно описать следующим образом:

• в отличие от традиционных методов учета, основным принципом которых является положение — «выпускаемая продукция потребляет ресурсы», система АВС основана на принципе — «продукция потребляет виды деятельности, а производственная деятельность потребляет ресурсы»;
• для определения стоимости выявляются факторы, формирующие затраты. Факторы, определяющие величину затрат, связывают конкретные виды деятельности с соответствующими затратами (они являются своего рода мерой деятельности, поскольку затраты изменяются пропорционально масштабу деятельности);
• на основе факторов, формирующих затраты, ресурсы распределяются между центрами производственной деятельности, а затем относятся на конкретные изделия.

        

  ABC анализ позволяет:

          1) Выделить наиболее существенные  направления деятельности;

          2) Направить деловую активность  в сферу повышенной экономической  значимости и одновременно с  этим снизить затраты в других  сферах за счет устранения излишних функций и видов работ;

                   3) повысить эффективность организационных  и управленческих решений благодаря  их целевой ориентации.

       Метод АВС – «способ формирования и  контроля за состоянием запасов, заключающийся  в разбиении номенклатуры N реализуемых товарно-материальных ценностей на три неравномощных подмножества А, В и С на основании некоторого формального   алгоритма».

       Суть данного метода заключается  в том, что вся номенклатура  материальных ресурсов располагается  в порядке убывания суммарной  стоимости всех позиций на  складе. При этом цену единицы  продукции умножают на общее  количество и составляют список  в порядке убывания произведений. Далее подразделяют все позиции  номенклатуры на три группы  – А, В и С.    

       Позиции номенклатуры, отнесенные к группе А – немногочисленны, но на них  приходится преобладающая часть  денежных средств, вложенных в запасы. Это особая группа с точки зрения определения величины заказа по каждой позиции номенклатуры, контроля текущего запаса, затрат на доставку и хранение.

        К группе В относятся позиции номенклатуры, занимающие среднее положение в формировании запасов склада. По сравнению с позициями номенклатуры группы А, они требуют меньшего внимания, за ними производится обычный контроль текущего запаса на складе и своевременностью заказа.

        Группа С включает позиции номенклатуры, составляющие большую часть запасов: на них приходится незначительная часть финансовых средств, вложенных в запасы. Как правило, за позициями группы С не ведется текущий учет, а проверка наличия осуществляется периодически (один раз в месяц, квартал или полугодие); расчеты оптимальной величины заказа и периода заказа не выполняется. 

       Проведем  АВС – анализ по запасам готовой  продукции,  имеющихся на предприятии «Воронежского стеклотарного завода». Результаты АВС – анализа представим в таблице 6

       АВС – анализ представлен в таблице 6.

Таблица 6 - ABC анализ запасов «Воронежского стеклотарного завода»                                                          

 
 
 

       Таким образом, можно сформулировать следующие рекомендации по управлению запасами, позволяющие определить и оптимизировать логистические издержки.

       Для номенклатурных позиций класса А рекомендуются следующие правила регулирования и контроля за состоянием запасов: Тщательный контроль уровня запасов; nочный учет информации; nочное определение объема  заказа. Для номенклатурных позиций класса В рекомендуются следующие правила регулирования и контроля за состоянием запасов: Обычный контроль; обычный порядок управления запасами. Для номенклатурных позиций класса С рекомендуются следующие правила регулирования и контроля за состоянием запасов: Простейший вид контроля; отсутствие или незначительный учет информации; большие объемы заказа.

      Как показали результаты внедрения системы  АВС, такой анализ значительно повышает объективность оценки рентабельности продукции. Продукция, которая получалась более рентабельной при традиционных методах распределения накладных расходов, может таковой и не оказаться согласно методу АВС. Традиционные системы управления затратами не отражают роста затрат по продукции, производимой мелкими партиями, поскольку на них списывается меньшая доля накладных расходов. И наоборот, изделия, производимые в больших объемах, принимают на себя большую долю накладных расходов и получаются менее рентабельными. 

    3.2 Совершенствование системы управления  затратами на основе использования МRP 

      С целью снижения материальных затрат также целесообразно использовать метод MRP (Планирование потребности в материалах).

       Планирование  потребности в материалах (MRP) – это методика формирования рекомендаций по запуску заказов на пополнение запасов материалов, а также по перепланированию открытых заказов. MRP представляет собой расчетный механизм, предназначенный для формирования предложений по устранению прогнозируемого дефицита номенклатурных позиций.

    Календарное MRP выполняется путем «разворачивания» спецификаций изделий с учетом запасов, имеющихся на складе в открытых заказах, откладывая чистую (нетто) потребность назад во времени на соответствующую длительность производственного цикла или цикла поставки материалов. Целью разработки плана MRP является удовлетворение потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления запланированного хода производства и поддержания минимально возможного уровня запасов.

    Принципы  планирования материальных потребностей:

1) наличие  горизонтальных и вертикальных  зависимостей в структуре продукта (спецификации изделия);

2) преобразование  валовой (брутто) потребности в  материалах в чистую (нетто) потребность;

3) учет  длительности цикла производства  или поставки;

4) учет  стратегии поставки материальных  ресурсов: непрерывная организация  поставок (т.е. размер заказа эквивалентен  чистой производственной потребности); поставка партиями. 

       Проведем  планирование потребности в материалах. Предприятие, специализирующееся на производстве изделий, имеющих общие компоненты, планирует выпустить Ст.Зеленую бутылку на 8 неделе в количестве 900 штук и на 10 неделе в количестве 680  штук, а также Ст. Коричневую бутылку в количестве 870 штук на 7 неделе и 540 штук на 9 неделе. Спецификации выпускаемых изделий представлены на рис. 9.

     Cт. Зеленая бутылка емкостью 0,33л

      

     Прес-форма ЗТ-1   (1)                    Сырьевой материал ДЗТ (1)

                                            

                                    

                                          Шихта ДЗТ (1)          Краситель ДЗТ-01(1)   

    

      

      Песок (1)                 Шпат (1)           Сода (2)       Доломит (1) 

     Cт. Коричневая бутылка емкостью 0,5л

      

     Прес-форма КТ-3   (1)                    Сырьевой материал ДКТ (1)

                                            

                                    

                                          Шихта ДКТ (1)          Краситель ДКТ-01(1)   

    

      

      Крокус (1)                 Сульфат  (2)           Хромитовая руда (1)        

    Рисунок 9.- Спецификация изделий 

    В нижеприведенной таблице указаны  длительность производства или поставки компонентов изготавливаемых изделий, количество запасов на складе, открытые заказы и стратегия поставки материальных ресурсов. 
 
 
 

Таблица 7.- Состояние производственных запасов и стратегия их пополнения