Технико-организационные мероприятия по улучшению качества продукции

    Испытания в целях сертификации продукции  проводятся на образцах или типовых  представителях продукции, конструкция  и состав, технология изготовления которых должна быть такой же, как и у сертифицируемой продукции. Доставку образцов в испытательную лабораторию осуществляет завод. Испытания в целях сертификации проводятся по программы испытаний, разработанной органом по сертификации однородной продукции. Протокол испытаний направляется и органу по сертификации, и заявителю независимо от результатов испытаний.

    Следующим этапом является анализ состояния производства продукции, в течение которого проверяется  ряд элементов производственной системы:

• входной контроль сырья и материалов;
• экспертиза контрактов (договоров);
• идентификация продукции (соответствие маркировки) прослеживаемость;
• управление процессами;
• контроль и проведение испытаний;
• управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием;
• корректирующие и предупреждающие действия;
• погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, маркировка, консервация, поставка;
• управление регистрацией данных о качестве.

    На  основании анализа принимается  решение о возможности выдачи сертификата. При положительном решении орган по сертификации выдает заявителю сертификат. Срок хранения сертификата на серийную продукцию устанавливается три года. Одновременно с оформлением и регистрацией сертификата на серийную продукцию оформляется и регистрируется соглашение по сертификации, в котором устанавливается обязательство изготовителя обеспечивать соответствие всей продукции нормативным документам, на основании которых была проведена сертификация.

    Орган по сертификации в период срока действия сертификата осуществляет инспекционный контроль не реже одного раза в год. Он включает:

1. Создание комиссии;
2. Анализ протоколов периодических испытаний или разработку программы испытаний сертифицированной продукции;
3. Отбор образцов и их испытание;
4. Анализ информации о проверках качества и безопасности сертифицированной продукции органами, осуществляющими государственный и общественный контроль.
5. Контроль состояния производства.
6. Анализ результатов проведенных работ.
7. Оформление акта по результатам инспекционного контроля.
8. Принятие решения.

    Приостановление или отмена действия сертификата  производится при отрицательных  результатах инспекционного контроля.

    На  основную продукцию завод имеет  сертификаты соответствия (Приложение 2), получение которых осуществлялось по изложенной выше схеме (СТБ 5.1.04 – 96). Их наличие зачастую играет решающую роль при принятии решения о приобретении продукции завода потребителем. 

    Вторая  глава дает представление о деятельности завода с точки зрения изучения технико-экономических  показателей и о деятельности, направленной на сокращение затрат на ликвидацию брак и его предупреждение в дальнейшем. Это достигается путем создания служб, в задачи которых входит контроль качества продукции, совершенствование нормативной документации и обеспечение эффективного функционирования системы управления качеством, построенной на базе МС ИСО 9002. Отдельный раздел посвящен проблемам системы управления качеством. Рассматривается также ряд вопросов, касающихся организации контроля качества на всех уровнях, определению основных причин брака и сертификации продукции.

 

    

    3. ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО  ПРОВЕДЕНИЮ МЕРОПРИЯТИЙ,  НАПРВЛЕННЫХ НА  УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА  ПРОДУКЦИИ 

    Ежегодно  разрабатывается план технических  мероприятий, который включает в  себя перечень работ, направленных на повышение качества выпускаемой продукции. На 2001 год намечено проведение следующих мероприятий:

1. Освоение технологии намотки проволоки тонких размеров Æ 0,55-0,9 мм на разъемную катушку массой 10-20 кг с упаковкой в картонную тару. Здесь будет разрабатываться конструкторская документация на разъемную катушку, на укладчик проволоки, применение которых обеспечит гарантированную размотку мотка проволоки без образования «путанки».
2. Изготовление сита для полировальных барабанов. Сито для полировальных барабанов должно иметь следующие качественные свойства: исключать деформацию гвоздей при галтовке, пропускать сквозь щели обсечку и опилки, без заклинивания и выпадения через них гвоздей. А применяемые полировальные сита если и обеспечивают хороший пропуск обсечки и опилок, то практически не препятствуют заклиниванию тела гвоздя в щели, что приводит к его деформации. Конструкция сита должна разрешить противоречивость этих требований.
3. Изготовление контрольного инструмента для Z-образного шлица. Целью этого мероприятия является оснащение производства изделий с Z-образным шлицем контрольным инструментом, использование которого своевременно позволит произвести замену изготовительского инструмента, следовательно, снизить объем выпуска брака.
4. Освоение технологии упаковки транспортных пакетов с картонными коробками (гвозди) пленкой «Стрейч» на полуавтоматической упаковочной линии. Освоение этой технологи позволит установить заранее заданное натяжение пленки, постоянную последовательность «намотки» слоев ее, что в лучшей степени обеспечит защиту груза транспортного блока от воздействия атмосферных явлений, а, следовательно, защиту от возможной коррозии по этой причине.
5. Разработка технологии и конструкции приспособлений для перевозки продукции в дождливую погоду. При межцеховой транспортировке сырья и заготовок в соответствии с последовательностью технологических операций воздействие атмосферных осадков неизбежно вызывает поверхностную коррозию. Ликвидация ее возможна либо проведением дополнительной технологической операции, либо переводом изделия во второй сорт, что в первом случае приведет к удорожанию продукции, а во втором – к снижению ее качества. Поэтому принято решение о конструировании универсального «навеса», применение которого будет препятствовать попаданию влаги на изделия при транспортировке.
6. Разработка и внедрение новой конструкции плавающего заготовительного пуансона при производстве метизов с большими головками. Благодаря ее применению предполагают снизить процент отклонения от общей оси головки и стержня крепежных изделий.
7. Создание участка по упаковке и консервации отожженной проволоки, поставляемой на экспорт, весом 5-10 кг.

    Проведение  первых шести мероприятий, безусловно, повлияет на снижение процента брака, но это влияние практически невозможно выделить, так как здесь действует еще ряд факторов, под действием которых может возникнуть или не возникнуть брак. Поэтому эффект от внедрения будем рассчитывать по участку по упаковке и консервации проволоки.

    Необходимость создания участка вызвана несколькими  причинами. Условия хранения на складах завода не соответствуют требованиям хранения метизной продукции по влажности и температурному режиму. Методом экспертных оценок установлено, что по этой причине на переобработку поступает до 0,35 % изготовленной проволоки. С другой стороны создание его позволит удовлетворять запросы более широкого круга потребителей, желающих приобретать проволоку в небольших бухтах для удобства ее дальнейшего использования в небольших производствах.

    Из-за недостаточного количества данных расчет эффекта будем производить с использованием статического метода оценки.

    Капиталовложения  составили 10 млн. руб. (Приложение 3). Себестоимость  одной тонны проволоки 171741 руб. (Приложение 4). На следующий год запланировано  объем экспортных поставок проволоки увеличить до 3050 тонн.

    В результате образования участка  по хранению и упаковке себестоимость  одной тонны снизится за счет снижения затрат на переобработку на 0,35 %. 

                                   (1) 

 

    

 руб./тон. 

    Годовая экономия от снижения себестоимости  составит: 

                                        (2) 

 

    

 руб.

    Определим срок окупаемости: 

     ,                                                   (3) 

 

    

 лет. 

    Но  реальный срок окупаемости будет  гораздо меньше за счет постоянного  расширения рынков сбыта и улучшения  качества продукции в целом.

    Для обоснования еще двух предлагаемых мероприятий обратимся к японскому опыту управления качеством, в частности к опыту фирм «Тоета» и «Хитачи».

    Непрерывность выпуска продукции, приспособляемость  к меняющемуся спросу по количеству и номенклатуре продукции на «Тоете» достигается при помощи двух составляющих производственной системы:

• Системы «точно вовремя» - необходимая продукция производится в необходимом количестве в нужное время.
• Системы «дзидока» - автономного контроля качества продукции непосредственно на рабочем месте.

    Для безотказного функционирования первой системы 100% изделий без брака  должны доставляться на последующие  участки и этот поток должен быть непрерывным. Следовательно, важнейшее  значение имеет контроль качества.

    Автономный  контроль – это установка на линии обработки устройств, способных предупредить массовое появление брака или выхода из строя оборудования.

    Адаптировав идею японцев, для метизного производства можно предложить следующее. В цехах, выпускающих большой процент  бракованной продукции в силу ее сложности (цех специальных крепежных изделий, калибровочно-крепежный цех), на холодновысадочных автоматах есть возможность установить проборы, которые будут производить замеры изделия через фиксированный интервал времени, определяемый в зависимости от числа оборотов ползуна в минуту (чем оно больше, тем чаще будет срабатывать система автоматического контроля). При несоответствии изделия ГОСТу станок автоматически останавливается. При этом на табло прибора будет отражена конкретная причина остановки (несоответствие диаметра, длины, плохо накатанная резьба и т.д.). Эта система должна оправдать себя, так как весь станочный парк этих цехов, как, впрочем, и других (кроме гвоздильного цеха) не обновлялся в течение многих лет, наладка автоматов, обеспечивающая геометрические параметры изделия, удерживается менее длительное время, чем на новом оборудовании, причем независимо от квалификации наладчика. Установка такой системы контроля дешевле, чем полное обновление станочного парка, что завод себе еще пока позволить не может, хотя и установленная на новом оборудовании она не создаст помех.

    Еще одним мероприятием, которое можно  предложить – это премирование работников за качество и проявление творческой инициативы.

    На  японских предприятиях управленческий контроль выполнения поставленных задач осуществляется не путем принятия определенных директив, как это принято в традиционном менеджменте, а путем оказания помощи и выявлении слабых звеньев в производственном процессе (слово «контроль» связана не с моделью «выявление - наказание», а «проверка-помощь»).

    Для сохранения дисциплины и улучшения  качества работы японский менеджмент больше полагается на вознаграждение, чем на наказание. Вознаграждения выдаются за полезные предложения, за спасение жизни при авариях, за выдающиеся результаты в учебных курсах, за отличное выполнение обязанностей и за «преданность своему делу как образец для коллег». Эти вознаграждения бывают разных типов: грамоты, подарки или деньги и дополнительный отпуск.

    Японские  менеджеры прибегают к мерам наказания крайне неохотно. В противовес тактики запугивания наказанием, японский менеджмент уделяет особое внимание самосознанию рабочих и поэтому использует «тактику лозунгов», побуждающих повысить дисциплину.

    Такая позиция вполне объяснима: с одной  стороны, каждый подчиненный является индивидуумом и имеет право на ошибку, с другой - правильная кадровая политика при приеме на работу «не допустит» в фирму недобросовестного работника, поскольку за него несет полную ответственность тот, кто его принял на работу.

    На  РМЗ систему премирования следует  вводить постепенно, одновременно с  повышением квалификации промышленно-производственного  персонала и формированием чувства  ответственности каждого работника  за деятельность предприятия, так как  необходимо преодолеть веками сложившийся стереотип «угроза наказанияÞэффективная работа». 

    В третьей главе были освещены основные мероприятия, проводимые на предприятии  с целью улучшения качества продукции, как технического, так и организационного характера, произведен расчет годовой экономии от создания участка по упаковке и консервации отожженной проволоки, поставляемой на экспорт и срока окупаемости капитальных вложений. Также, опираясь на опыт японских компаний в области управления качеством, были предложены мероприятия по оснащению производства системой автоматического контроля качества и внедрение системы премирования работников за качество выпускаемой продукции и предложение методов его повышения.