Технико-организационные мероприятия по улучшению качества продукции

    Директор  завода, выступающий гарантом качества, разрабатывает декларацию или политику качества, которая должна охватывать 10 основных вопросов:

1. Ориентация завода на удовлетворение конкретных требований потребителей.
2. Расширение и дальнейшее завоевание рынков сбыта.
3. Постоянное улучшение качества продукции с указанием средств для этого.
4. Освоение новых видов продукции.
5. Улучшение экономического положения предприятия за счет качества продукции.
6. Достижение технического уровня и качества продукции, превышающего уровень ведущих предприятий.
7. Улучшение отдельных показателей качества продукции.
8. Снижение уровня дефектности.
9. Улучшение обслуживания клиентов.
10. Разработка и совершенствование методов утилизации продукции.

    Создавая  отдел, который руководит, выполняет  и проверяет работу, влияющую на качество, администрация направляет от себя конкретного представителя (главный инженер), который представляет отчеты руководству о функционировании системы качества.

2. Система качества. На заводе разработана и документально оформлена система качества, являющаяся средством обеспечения соответствия продукции установленным требованиям. Она включает историю завода и руководство по качеству.
3. Анализ контракта. Перед заключением контракта проводится анализ возможности выполнить требования заказчика, указанные в заявке. При положительной оценке заключается контракт, в котором фиксируются пожелания заказчика, юридическая ответственность обеих сторон, условия расчета и т.д.
4. Управление проектированием. В конструкторский отдел поступают сведения о необходимости разработки определенного вида изделий. Составляется техническое задание, оговариваются сроки разработки, возможности изготовления, материалы.
5. Управление документацией и данными. Все документы должны быть доступны на участках, где проводятся работы, должны изыматься недействующие или устаревшие документы, утверждение изменений в документах. Этими вопросами занимается ОУК.
6. Закупки. Решением вопросов о закупах занимается отдел маркетинга. Для этого создается база документов, с помощью которой определяются надежность поставщиков, качество поставляемой ими продукции. Предпочтительна работа с одним или несколькими постоянными поставщиками. На заводе создана служба входного контроля, задачей которой является приемка поступившей от поставщиков продукции (металла). После проведения необходимых анализов и проверки соответствия сопровождающей документации результаты передаются в отдел технического контроля. ОТК выдает «Разрешение на дальнейшее использование металла», которое передается в производственный отдел.
7. Управление продукцией, поставляемой потребителем. Представим этот элемент в виде схемы, согласно которой управление начинается с момента получения материалов и документации от потребителя (заказчика), охватывает все стадии производства и завершается к моменту вывоза продукции с территории завода (см. рис. 8).

 

  Потребитель, заказчик

   

     

   

     

   

   

   

   

   

   

   

     

     

   Рис. 8. Схема управления продукцией, поставляемой потребителем. 

   

8. Идентификация и прослеживаемость продукции. Элемент  идентификации осуществляется на всех этапах производства. Идентификация  позволяет осуществить прослеживаемость в процессе производства и эксплуатации, определить момент возникновения брака, используя внутренние маршрутные карты, систему ярлыков, карты брака, контрольные талоны и т.д.
9. Управление процессами. Этот элемент описывает процесс управления непосредственно производством.
10. Контроль испытания.
11. Управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием. Центральная заводская лаборатория осуществляет поверку приборов, измерительных инструментов.
12. Статус контроля и испытаний.
13. Управление несоответствующей продукцией. На заводе существуют изоляторы брака, куда поступает бракованная продукция. В течение 3-х дней должен быть решен вопрос о причинах брака и том, как поступить с этой продукцией.
14. Корректирующие и предупреждающие действия.
15. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консервация и поставка. Определяются цели и ответственные от момента поступления материала на предприятия до выдачи потребителю.
16. Управление регистрацией данных о качестве. В цехах есть журналы – рабочий документ контролера по линии. В первом указывается вид изделия и оборудование, во втором – дефекты, в третьем – приемка продукции.
17. Внутренние проверки качества. Внутренними проверками занимается группа аудита ОУК.
18. Подготовка кадров.
19. Обслуживание. Освещаются вопросы, касающиеся оборудования и его оснастки.
20. Статистические методы. С их помощью определяется, как работает коллектив в условиях стабильного выпуска продукции.

    Таким образом, действующая на заводе система  управления качеством приближена к  МС ИСО серии 9000. ОУК на сегодняшний  день занимается вопросами максимальной адаптации стандарта к особенностям РМЗ, ведется подготовка к внедрению на предприятии новой версии стандартов ИСО 2000 года.

    Для потребителей наличие системы качества, регламентированной международными стандартами, на РМЗ является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). 

4. Организация входного контроля и  контроля продукции. Брак.

 

    В целях предупреждения и выявления  брака продукции на РМЗ организованы контроль поступающего сырья и готовой  продукции.

    Завод с середины 1999 года начал работать не только на сырье постоянных поставщиков, но и на сырье, поставляемом заказчиком (давальческом). Поскольку давальческое сырье не всегда соответствует должному уровню, возникла необходимость постоянно действующего входного контроля сырья и материалов (СТП СОК – 4.10 – 05 – 01 - 01).

    Входной контроль проводится с целью предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям  конструкторской и нормативно-технической  документации, договоров на поставку. Входной контроль проводится в следующем порядке:

1. Заведующий складом, начальник цеха или участка незамедлительно сообщает начальнику бюро входного контроля о поступившей продукции и представляет сопроводительные транспортные документы, удостоверяющие количества и качество поставляемого товара (счет-фактура, спецификация, опись, упаковочные ярлыки, технические паспорта, сертификат соответствия, удостоверения о качестве и др.).
2. При проведении входного контроля начальник бюро входного контроля проверяет сопроводительные документы, делает внешний осмотр катанки и регистрирует результаты в журнале учета входного контроля. Контролер ОТК по входному контролю производит отбор образцов (проб) и передает их в ЦЗЛ для проведения испытаний (анализов). Получив образцы, ЦЗЛ в кратчайшие сроки проводит испытания и выдает заключение о соответствии их установленным требованиям. Данные результатов испытаний начальник бюро входного контроля сверяют с нормативно-технической документацией на эти материалы, и при соответствии их нормативно-технической документации выдает разрешение на использование данного материала в производстве.
3. При выявлении брака, некомплектности поставки, недостачи начальник бюро входного контроля обязан не позднее 24 часов уведомить поставщика с вызовом его представителя для рассмотрения этого вопроса. При неявке представителя поставщика по вызову, а также при неполучении ответа на вызов, составляется акт о приемке продукции по недостаче или его ненадлежащему качеству.
4. Забракованная при входном контроле продукция маркируется «Брак» и направляется в изолятор брака или складируется отдельно (в случае металла).
5. При поставках давальческого сырья малыми партиями проводится проверка металла по внешнему виду при наличии бирок с маркировкой и сертификата качества.

    После прохождения входного контроля сырье поступает в производство. На этом этапе технологической цепочки имеет место технической контроль, осуществляемый контролерами ОТК. Полнота и качество технического контроля влияет на уровень качества выпускаемой продукции и количественное соотношение брака к объему выпуска.

    При выполнении технического контроля используется визуальный контроль и измерительный  инструмент: микрометры, калибры, штангенциркули. Основными параметрами, по которым  осуществляется контроль, являются диаметры и длины стержня и резьбы, размер под ключ, под отвертку, заострение, шероховатости, наличие повреждения поверхности изделия, внешний вид изделия после оцинковки, полировки и т.д. В случае обнаружения брака контролер должен остановить производство для устранения причин брака и подналадки станка. Если брак не зависит от наладки оборудования, то встает вопрос о качестве и дальнейшем использовании сырья в производстве.

    Работники ОТК осуществляют поименный контроль продукции, о проведении которого делается пометка в контрольном талоне, сопровождающему каждую транспортную единицу.

    ЦЗЛ осуществляет выборочный контроль прочностных  параметров изделий: проверки на разрыв, отрыв головки (болты), срыв резьбы. Определяют также толщину цинкового  покрытия, концентрацию и состав травильных растворов (тетраметрические методы) и т.д.

    Основные  причины брака метизной продукции:

• Несоответствие марок стали для изготовления метизной продукции.
• Дефекты инструмента, используемого для изготовления гвоздей, болтов, шурупов, винтов, гайки, заклепки и других метизных изделий.
• Низкая квалификация изготовителя метизной продукции (наладчик, рабочий, мастер смены).

    Резкое  возрастание процента брака (рис. 9) связано с тем, что завод поставлен  в такие условия, когда зачастую приходится пренебрегать результатами входного контроля (но при уведомлении заказчика о возможном браке). С другой стороны наладчики, только прошедшие обучение не имеют достаточного опыта, и их продукция не всегда соответствует стандартам. Повышение их квалификации невозможно, так как низкий уровень заработной платы и вредные условия производства (шум) вызывает текучесть кадров. Как видно из графика процент брака повышается к концу года. Это связано с интенсивностью загрузки производства.

      

    В 1998 году заводу предъявлено 68 претензий, в 1999 году эта цифра возросла до 71, в 2000 году – 52 претензии. За первые шесть месяцев 2001 года заводу предъявлено 24 претензии, из которых признано 12. Остальные были отклонены из-за несоблюдения инструкции № 218 «Положение о приемке товаров по количеству и качеству». Главными основаниями для рекламаций являются:

 несоблюдение технологического процесса по оцинковке;

 недовес продукции;

 отклонения от ГОСТов (недобросовестное отношение изготовителя метизной продукции к своей работе).

    Больше  всего претензий завод получает по качеству продукции цеха специальных  крепежных изделий, калибровочно-крепежного цеха, гвоздильного цеха. 

• Сертификация  продукции завода.

 

    Завод зависит от потребителей своей продукции, а не наоборот, следовательно, его продукция должна соответствовать потребительским требованиям и быть качественной, что даже более важно. Самым веским гарантом качества является сертификат соответствия на продукцию.

    Порядок проведения сертификации продукции  выглядит следующим образом. От завода направляется заявление в орган по сертификации изделий машиностроения о «пожелании» сертификации. Вместе с заявкой заявитель направляет соответствующие документы, подтверждающие его претензии на получение сертификата. Заявка и прилагаемые к ней документы должны быть рассмотрены органом по сертификации в течение двух недель. При положительном ответе орган по сертификации направляет заявителю решение. Решение содержит основные условия сертификации:

• схему сертификации;
• указания по отбору образцов продукции;
• перечень нормативных документов, на соответствие требованиям которых проводится сертификация;
• аккредитованную испытательную лабораторию;
• условия оплаты работ по сертификации.

    Одновременно  с решением на завод присылается  проект договора на проведение работ. Далее прибывает комиссия, осуществляющая работы по сертификации. Экспертиза документации предусматривает:

• сопоставительный анализ требований законодательных актов и нормативных документов РБ с требованиями документов, представленных с заявленной продукцией;
• определение достаточности приведенной номенклатуры показателей, устанавливающих требования к данной продукции;
• наличие ссылочных нормативных документов;
• наличие стандартизованных и аттестованных методов испытаний и их достаточность;
• определение достоверности и анализ документов, прямо или косвенно подтверждающих соответствие продукции заявленным требованиям.