Технико-организационные мероприятия по улучшению качества продукции

    Но  уже к началу 60-ых годов возникли проблемы в области качества, решение  которых не могло быть успешным с  помощью технического контроля, ограниченного рамками производственного процесса. С этого момента начинается новый этап разработки подходов к обеспечению качества.

    Под воздействием интенсивного развития рыночных отношений в мировой экономике  задачу строгого соответствия стандартам производителя сменила другая – обеспечение соответствия реальным потребностям потребителя, который должен иметь возможность свободного выбора из массы схожих товаров наиболее пригодных с точки зрения их использования. Добавляется также необходимость обеспечения соответствия использования продукции. Поэтому потребовалось изменить технологию контроля качества продукции. Технический контроль преобразуется в специализированное направление, регулирующее качество, занимающееся анализом причин дефектов и выработкой мер по их устранению и профилактике. Технический контроль сменило техническое управление качеством продукции.

    Этот  подход имеет принципиальное отличие  от предыдущего, заключающееся в  том, что вместо выявления дефекта  в изделии ставилась задача его  предотвращения. Акцент с требуемого уровня качества производителем переместился на запросы потребителя, выявляемые в помощью рыночного механизма. Техническое управление качеством дополняется использовавшимися ранее методами метрологии, анализа причинно-следственных связей, сбора информации о качестве, стандартизации, разработке экспериментов и др.

    В 70-ые годы производители приняли  за основу производства продукции сочетание  высокого качества и низкой стоимостью, что было продиктовано жесткими условиями  конкуренции на рынках сбыта. Достижение этой цели было возможным только при дополнении используемых средств технического управления качеством элементами организационного управления качеством.

    Учитывая  национальные и экономические условия, в разных странах в рамках методологии  комплексного подхода были сформулированы специфические организационные подходы к комплексному управлению качеством на уровне предприятий, в соответствии с которыми решение проблем качества принадлежит сфере ответственности высшего руководства предприятий и является главной заботой административного подразделения – «службы качества», специализирующегося лишь на организации обеспечения качества продукции. Предполагается, что весь персонал предприятия – от руководителей до рабочих – должен участвовать в работах по обеспечению качества, для чего они обучаются методам управления качеством и применением их на практике.

    Переход от «внутреннего контроля качества»  к «внутреннему строительству качества», завершение которого было связано с  внедрением комплексного подхода, привел многие предприятия к новому уровню качества продукции, основанному на обеспечении соответствия ее стандартам, использованию и стоимости.

    В 80-ых годах происходит очередная  переориентация целей в области  обеспечения качества, поскольку  для предприятий реализация соответствия продукции стандартам, использованию и стоимости перестали являться факторами долгосрочного преимущества. Благодаря высоким темпам индустриального развития большинства стран появились возможности быстрого копирования технологий и производства по ним продукции в ряде случаев с меньшими издержками. Поэтому стратегической целью становится соответствие скрытым запросам потребителей, предложение им «новаторских товаров», удовлетворяющих желания до того, как они появятся.

    Испытав влияние опыта Японии в области обеспечения качества, с середины 80-ых годов в мировой практике начал формироваться новый подход, характерный и для сегодняшнего дня – «всеобщее управление качеством» (TQM). Основой этой концепции являются следующие принципы:

1. Любая деятельность должна быть ориентирована на потребителя, так как от удовлетворения его ожиданий и запросов зависит успех фирмы на рынках сбыта.
2. Постоянное совершенствование производства и работы в области качества.
3. На всех стадиях жизненного цикла должно проводиться комплексное и системное решение задач в области обеспечения качества продукции.
4. В сфере качества главные усилия должны сместиться в сторону человеческих ресурсов, то есть внимание должно уделяться отношению работника к своим обязанностям и формированию приемлемого стиля руководства.
5. Весь персонал должен участвовать в решении проблем обеспечения качества.
6. Внимание должно концентрироваться не на выявлении несоответствий, а на их предупреждении.
7. Обеспечение качества – это непрерывный процесс, эффект которого является логическим завершением усилий, затраченных на предыдущих этапах производства.
8. Для выявления проблем, связанных с качеством продукции и решением их научными методами, использовать широкий арсенал средств, в том числе и планирование экспериментов.

    Итак, за сравнительно небольшой промежуток времени концепция обеспечения  качества прошла путь от обеспечения  контроля качества конечного результата до всеобщего управления процессами получения конечного результата. Воплощение в жизнь такой системы  управления стала возможной, благодаря применению на предприятиях специально организованных систем качества и внедрению разнообразных научных методов с целью непрерывного и систематического его улучшения. 

3. Отечественный опыт управления качеством.

         Качество продукции – это основной критерий для определения общей оценки итогов деятельности каждого предприятия. Выпуск эффективной и высококачественной продукции позволяет предприятию получить дополнительную прибыль, обеспечить самофинансирование производственного и социального процессов.

         В 20-30-х годах на предприятиях с целью отслеживания бракованной  продукции и разработки мер по ее исправлению и предупреждению брака были организованы отделы технического контроля продукции (ОТК). Но ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции, что было связано с малой ответственностью за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации).

    Все это предопределило переход к  системному управлению качеством продукции, что и произошло в 1955 году – саратовские машиностроители разработали и внедрили ряд мероприятий по обеспечению качества, получивших название «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи с первого предъявления» (БИП). Использование этой системы в течение длительного времени показало, что система не универсальна, так как управление качеством базируется лишь на одном показателе.

    Следующий этап развития работ по обеспечению  качества характеризовался концентрацией  внимания на допроизводственных стадиях  формирования качества – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции. Созданная на предприятиях г. Горького система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) решала эти задачи. Эти системы управления качеством явились стимулом повышения инициативы, улучшения качества продукции.

    Усиление  роли стандартизации и повышения  качества технических устройств  было вызвано необходимостью создания комплексного подхода к обеспечению  качества.

    Используя как базу две предыдущие системы и стандарты предприятий, во Львове была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). Совершенствование организации производства с целью достижения высоких темпов улучшения качества выпускаемой продукции являлось главной целью КС УКП. Эта система органически вписывается в систему управления производством и имеет многоуровневую организацию (объединение – предприятие – отдел – цех – участок – бригада). Каждое звено является органом управления.

    На  предприятиях в рамках действующих  систем управления качеством создаются группы качества, основными задачами которых являются изучение причин возникновения дефектов и разработка предложений по их устранению, сокращению расходов, связанных с браком, исправлением дефектов, рекламациям и так далее. Работа таких групп, если она эффективна, влияет на повышение качества труда, улучшение культуры производства, в некотором смысле способствует росту удельного веса изделий высшего качества в общем объеме продукции.

    Группы  качества широкое распространение получили за рубежом, особенно в Японии. Японские кружки качества, адаптированные под европейскую почву, стали называться «группы прогресса», «группы действия», но не изменили своего первоначального назначения.

    Эволюция  КС УКП привела к ее усложнению и снижению внимания к самой проблеме качества продукции. Дни качества превратились в обычные «планерки», на которых фиксировалось прошедшее без контроля за реализацией принятых ранее решений.

    В целях повышения эффективности  КС УКП и устранения возникших  «неполадок» стали использовать достижения в области создания автоматизированных систем управления (АСУП, АСУ, САПР), которые в случае необходимости должны выполнять новые задачи, разработка которых должна производится с учетом стандартизации элементов АСУ, широкого использования прикладных программ и средств автоматизированного проектирования.

    На  сегодняшний день процессы управления на отдельных объектах предприятия  необходимо объединить в комплексную  автоматизированную систему управления качеством продукции, которая охватывала бы весь цикл существования продукции от разработки до эксплуатации, что следует сделать с целью оптимизации процессов подготовки и принятия решений.

    Особенностью  повышения качества и эффективности  производства является ее межотраслевой  характер на сегодняшний день. Государственные и отраслевые системы УКП должны заниматься решением тех вопросов, которые предприятие не в состоянии решить самостоятельно: требования к качеству сырья, материалов, полуфабрикатов и т.д. 

4. Международная система стандартов ИСО серии 9000.

    Осознание того, что качество продукции обусловлено  множеством факторов на всех стадиях  жизненного цикла предопределило разработку и внедрение систем управления качеством. Еще десять лет назад внедрение  на предприятиях таких систем осуществлялось не как осознанная необходимость, а административными методами, что означало фактическое их отсутствие. В настоящее время на предприятиях складываются объективные предпосылки для создания или возобновления функционирования систем управления качеством.

    Наиболее  распространенной системой управления качеством является международный  стандарт ИСО серии 9000, сконцентрировавший мировой опыт в данной сфере, в  том числе и внедрение КС УПК  на предприятиях СССР. Это связано  с тем, что зарубежные партнеры акцентируют внимание на наличие на предприятии-поставщике системы управления качеством, соответствующей стандартам ИСО.

    Обратимся к истории. Появление стандартов ИСО 9000 – логическое продолжение  развития управления качеством. Формирование его можно условно разделить на ряд этапов:

1. Зарождение и развитие элементов управления качеством в общем процессе управления.
2. Интеграция отдельных элементов и переход к комплексному управлению качеством, как отдельному направлению в управлении производством.
3. Тотальное управление качеством. Качество стало целью и основным фактором, определяющим направление деятельности предприятия.
4. Глобальный подход к испытаниям и сертификации в условиях международного интегрированного рынка.

    Стандарты ИСО серии 9000 устанавливали определенный уровень организации работ по управлению качеством, что дает заказчикам гарантии постоянства качества продукции.

    Разработчики  стандартов ИСО – Всемирная федерация  национальных органов по стандартизации (комитетов-членов ИСО), основанная в 1947 году, членами которой в 1996 году были 119 национальных организаций.