Шпаргалка по "Экономике труда"

Листы с толщиной 6 мм и  более на 5 и 7 валковых машинах, листы  толщиной менее 6 мм на 9 и 17 валковых машинах. V=V₁*K_3, V₁ = [p*D*n]/1000, K₃=0,9 Þ i=3-4 раза

К₃- коэффициент замедления работ. V₁ – скорость вращения валков. n- частота вращения валков.

Тн= ∑ Тшт * N

Пользуются нормировочными таблицами.

длина детали	вид контура
	прямолинейный				криволинейный
	500	1100	1500	2000		500	1000	1500	200
1000	0,2	0,3	…	…		0,25	0,35	..	..
1500	..	…	…	…		…	..	…	…

 

Разметка выполняется с помощью фотопроекционной аппаратуры по световому изображению негатива чертежа-шаблона.

Топ: -время на очистку поверхности листа, - укладка листа на разметочный стол, - прижатие листа к столу,

- установка негатива, - проверка  размера, - отбивка силовых линий, - кернение контура, -маркировка детали,

- снятие разметочного  листа.

Тобсл: -обеспечение инструментом , приспособлениями, материалами, -уборка рабочего места.

Тобсл = 6% Топ

Тотд= 4% Топ

Тп-з= 4% Топ

Тшт= Топ* К * N    (K=1,14)  Тн= ∑ Тшт * N

 

20. Нормирование  ручной разметки.

Основное время  при разметке — это время, затрачиваемое рабочим на построение контура детали на заготовке по чертежу (эскизу), включая время, затрачиваемое на нанесение вспомогательных линий, контрольных рисок, кернение контура детали и т. д.

Продолжительность основного времени на разметку зависит от сложности конфигурации деталей, их размеров, от марки обрабатываемого материала, от применяемого инструмента и приспособлений и других факторов.

При выполнении разметки деталей  приемы основной работы неразрывно связаны  и дополняются рядом вспомогательных  приемов, например, ознакомление с чертежом или картой раскроя заготовки, маркировка деталей при разметке, установка, крепление и снятие шаблона при  наметке и др.

Следовательно, при единичном  и мелкосерийном производстве для  определения нормы времени на разметочные работы целесообразно  пользоваться укрупненными нормативами, представляющими собой неполное оперативное время (tH. 0), состоящее из основного времени и той части вспомогательного времени, которая непосредственно связана с основным.

Норму времени на разметку прямоугольных деталей без скоса  кромок определяют в зависимости  от их длины и ширины, а на разметку деталей сложной конфигурации с  различным расположением друг к  другу сторон у деталей определяют как сумму времени, необходимого на разметку отдельных рисок и  углов по контуру детали.

Время на обслуживание рабочего места и отдых при  разметке составляет около 8 % оперативного времени. Подготовительно - заключительное время на задание при разметке составляет 7 мин, а при наметке - 5 мин.

 

21. Нормирование  резки.

Основное время  резки зависит от длины реза, толщины  и марки металла; вида резки, чистоты  кислорода и от требований, предъявляемых  к качеству и точности реза, а  также от установленного режима резки.

Основное время  кислородной резки, мин: t0, Р = L/v, где L —длина реза, мм; v —скорость резки в мм/мин.

Скорость резки принимают  по нормативам в зависимости от способа  резки. Основное время на подогрев металла t0, зависит от толщины и марки  металла, особенности резки и  вида горючего. Время, затрачиваемое  при резке на подогрев металла  от кромки листа при подогреве  ацетиленом, примерно составляет: для  стали толщиной 10 —20 мм от 5 до 10 с; для толщины 20 —100 мм от 10 до 25 с и для толщины 100 —200 мм от 25 до 40 с. При работе на керосине это время нужно увеличить на 30 %, а при работе на газах - заменителях — на 40 —60 %. При машинной резке основное время при прочих равных условиях меньше примерно на 20 %, чем при ручной резке. Коэффициент k0, учитывающий чистоту кислорода.

Вспомогательное время зависит  от длины реза и включает затраты  на осмотр, зачистку места реза, проверку качества кромок детали.

Вспомогательное время, не зависящее от длины реза, включает затраты времени на установку заготовки для резки, перемещения оператора резчика, маркировку деталей, подвод суппорта с резаком, установку резака и копирного пальца в исходное положение, передвижение копира и др. Нормы времени берут по нормативам.

Время на организационно - техническое обслуживание рабочего места и отдых при ручной кислородной  резке составляет от 10 до 22 %, а при  машинной резке — от 9 до 15 % оперативного времени.

Нормы подготовительно - заключительного времени зависят от вида кислородной резки и применяемого оборудования, типа производства и уровня организации газорезательных работ. В крупносерийном производстве нормы подготовительно - заключительного времени из-за малости и упрощения нормирования включают в норму штучного времени на партию деталей. При кислородной резке в единичном и мелкосерийном производстве его принимают равным 13 —22 мин.

 

22. Нормирование  фотопроекционной разметки.

Основное время  при разметке — это время, затрачиваемое рабочим на построение контура детали на заготовке по чертежу (эскизу), включая время, затрачиваемое на нанесение вспомогательных линий, контрольных рисок, кернение контура детали и т. д.

Продолжительность основного времени на разметку зависит от сложности конфигурации деталей, их размеров, от марки обрабатываемого материала, от применяемого инструмента и приспособлений и других факторов.

При выполнении разметки деталей  приемы основной работы неразрывно связаны  и дополняются рядом вспомогательных  приемов, например, ознакомление с чертежом или картой раскроя заготовки, маркировка деталей при разметке, установка, крепление и снятие шаблона при  наметке и др.

Следовательно, при единичном  и мелкосерийном производстве для  определения нормы времени на разметочные работы целесообразно  пользоваться укрупненными нормативами, представляющими собой неполное оперативное время (tH. 0), состоящее из основного времени и той части вспомогательного времени, которая непосредственно связана с основным.

Норму времени на разметку прямоугольных деталей без скоса  кромок определяют в зависимости  от их длины и ширины, а на разметку деталей сложной конфигурации с  различным расположением друг к  другу сторон у деталей определяют как сумму времени, необходимого на разметку отдельных рисок и  углов по контуру детали.

Время на обслуживание рабочего места и отдых при  разметке составляет около 8 % оперативного времени. Подготовительно - заключительное время на задание при разметке составляет 7 мин, а при наметке - 5 мин.

 

23. Нормирование  гибки.

Листовая и профильной стали подвергается гибке в основном в холодном состоянии на валковых листогибочных машинах, гидравлического пресса и т.д.

Тосн- время работы на гибочных машинах.

То= [L/V*Kc] * i

То- время прокатки на станке до получения необходимой формы.

L-путь листа за один проход.

V- скорость прохождения листа.

V= [p*D*n]/1000

Кс- учитывает уменьшение скорости в зависимости от толщины листа.

Толщина: 3-6 мм  Кс=0,9, 8-10 мм  Кс=0,8, 12-16 мм  Кс=0,75.

i-количество проходов, i= B/b * K, B- ширина участка листа, проката, b- шаг между следами прокаток.

K- учитывает ширину листа.

Твсн- время на разметку и контроль линий, границ прокатки листа

  -время на изменение  вращения валка

  -время на подачу  листа и укладку его на ведущий  валок

  -проверка погиби листа  по шаблонам.    

Тобсл- время на проверку и регулировку всех механизмов станка, уборку рабочего места.

Тобсл=3%Топ Тотд=7%Топ

Тп-з- включает еще первоначальную настройку станка в начале смены.

Тп-з=4% Топ

Тшт= (То+Твсп)*К         К=1,11

Тн= ∑ Тшт*N                  N-количество деталей.

 

24. Нормирование  ручной электродуговой сварки.

Нормирование ручной электродуговой сварки осуществляется расчетным путем  по составляющим элементам нормы  времени.

То-время горения дуги. То_gaga            Fн= F-F₁         F=Sa+0,75 *b*h

F₁ – площадь поперечного сечения сварного шва после 1 прохода.

Fн- суммарная площадь поперечного сечения проходов.

F- общая площадь сварного шва.

Sa- первоначальная суммарная площадь шва

g- удельная масса металла шва

60-поправочный коэффициент

I-сила тока при сварке одного прохода

Iн- сила тока при сварке последующих проходов

aн- коэффициент для электродов.

Число проходов при сварке определяется: nпр=

Fн- площадь поперечного шва на каждый проход

Твсп- затраты времени зависящие от длины шва Твсп ш и изделия Твсп изд.

Твсп.ш., включает затраты времени на зачистку кромок,на смену электродов, на зачитску шва от шлака после каждого прохода, на осмотр шва.

Твсп.изд., затраты времени на установку свариваемого изделия, на поворот и снятие изделий в процессе сборки, на закрепление прижимными приспособлениями свариваемого изделия, на передвижение сварщика с инструментом в процессе сварки.

Тобсл, включает затраты времени на регулировку режимов сварки, на включение и выключение источников питания, получение инструмента.

Тобсл=3%Топ           Тотд=6%Топ              Тп-з=4% Топ

Тшт= [(То+Твсп)*Квн]*К           К=1,17

Тн=[Тшк₁*l₁ + Тшк₂*l₂ + Тшк_n*l_n ]*N

1,2..n-типы швов

l-длина шва каждого типа свариваемого соединения

N-количество изделий в партии.

 

25. Нормирование  полуавтоматической электродуговой  сварки.

Осуществляется расчетным  путем по составляющим элементам  технической нормы времени.

То- время горения дуги, необходимое для наплавления металла на 1 м шва.

 Тоga       F=Sa+0,75 *b*h

F – площадь поперечного сечения сварного шва.

Sa-среднее значение площади поперечного сечения шва

b, n -параметры шва

g- удельная масса металла шва

I-сила тока при сварке одного прохода

aн- коэффициент наплавки. (14 г/а*ч)

Твсп.изд. учитывается коэффициентом 1,15-1,35.

Тобсл включает затраты времени на устранение мелких неполадок, на регулирование режимов работы полуавтомата - включение и выключение тока, на уборку рабочего места.

Тобсл=5%Топ

К=1,14- суммарный поправочный коэффициент

Тотд=5%Топ

Тп-з=4%Топ

Тшт= [(То+Твсп)*Квсп.изд.]*К         К=1,17

Тн=[Тшк₁*l₁ + Тшк₂*l₂ + Тшк_n*l_n ]*N

 Для учета различных  условий сварки и видов свариваемых  швов в Тшк вводятся поправочные коэффициенты:

• при сварке узлов сложной конфигурации на плите, поправочный коэффициент 1,1
• при сварке крупногабаритных узлов, не подлежащих кантовке- 1,1
• при сварке крупнолинейных швов большой длины- 1,05
• при сварке прерывистого шва-1,1
• при сварке кольцевых неповоротных швов-1,1
• при сварке узлов и фундамента на стапеле- 1,3

при приварке набора к полотнищу-1,3 ( n- набора > 500 мм; расстояние между узлами > 650 мм)

 

26. Нормирование  автоматической электродуговой  сварки под флюсом.

Основное время  сварки находят по площади поперечного сечения шва, вычисленной по заданным размерам шва. При автоматической сварке основное время при одной и той же толщине металла меньше, чем при ручной сварке. Сила сварочного тока определяется по данным технологического процесса. Коэффициент наплавки зависит от состава проволоки и флюса, от полярности и плотности тока. В среднем коэффициент наплавки составляет 11—18 г/А-ч.

Расход проволоки  при автоматической сварке равен  примерно массе наплавленного металла

Подготовительно-заключительное время состоит из времени на получение задания, ознакомление с работой, получение производственного инструктажа, установку определенного режима сварки, подготовку и установку приспособления, сдачу работы.

Вспомогательное время включает в себя затраты времени на зачистку и осмотр свариваемых кромок, насыпание в бункер флюса, сбор флюса, установку и снятие детали, осмотр швов, клеймение и другие операции, необходимые для выполнения основной работы.

На обслуживание рабочего места при автоматической сварке затрачивают значительно меньше времени, чем при ручной дуговой сварке.

Подготовительно-заключительное, вспомогательное время и время \ на обслуживание рабочего места и  на отдых при автоматической сварке /1 обычно составляет 10—30% основного  времени сварки. Расход электроэнергии определяют так же, как и при  ручной дуговой сварке.

 

27. Нормирование  работ по сборке узлов и  секций корпуса.

Изготовление узлов, секций, блоков – это самостоятельный  этап постройки судна, называемый монтажом.

Процесс предварительной  сборки заключается в подгонке и  предварительном соединении простых  элементов корпусных конструкций  в более сложные , с последующем скреплением их сваркой.

 Топ= Туст + tсов*l

Туст- время на установку и закрепление собираемых узлов и секций.

 tсов- время на совмещение 1 м кромок собираемых узлов и секций.

l- длина совмещенных кромок.

Тобсл- затраты времени на смену инструмента, регулировку оборудования и приспособлений, уборку рабочего места.

Тотд-  определяется на основе данных по фотографии рабочего дня.

Тп-з=5%Топ

Тшт=Топ * К       (К=1,17)

В укрупненных нормативах времени на узловую и секционную сварку Тшт дается в виде нормативов на 1 метр сопрягаемых кромок или в виде типовых норм на сборку отдельных узлов, полотнищ секций в зависимости от их размеров.