Шпаргалка по "Экономике труда"

4. Технически обоснованные нормы затрат труда учитывают наиболее прогрессивную технологию, оснащение рабочего места высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями и инструментом.

5. Нормы труда определяют меру вознаграждения за труд. 

6. Нормирование труда  выполняет функцию рационализации производственных и трудовых процессов

7. Технически обоснованные  нормы труда обеспечивают нормальную интенсивность труда, позволяющую длительное время сохранять высокую работоспособность работников, производительность и интенсивность труда в течение рабочей смены, а также воспроизводство рабочей силы.

11. Последовательность  расчета нормы штучного времени.

Все затраты рабочего времени, кроме подготовительно-заключительного, определяются на принятую для расчета единицу работы (операцию, штуку и т.д.) и составляют норму штучного времени (Тшт), в которую входят следующие элементы:

;                                             (3.3)

где    Тшт – штучное время.

В зависимости от типа организации  производства расчетная формула  штучного времени может рассчитываться: 
 
В условиях массового и крупносерийного производства:  , 
 
где Аорг, Аотд – соответственно время организационного обслуживания, время на отдых и личные надобности; Апт – время перерывов; Атех – время технического обслуживания. 
 
В условиях серийного и мелкосерийного производства: 
, где Аорм – общее время обслуживания. 
В условиях единичного производства: 
, где К – сумма времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

 

12. Нормирование  токарных работ.

1. Определение  вспомогательного времени

 

Вспомогательное время нормируется по следующим комплексам приемов:

1. Время на установку и снятие детали;
2. Время на переходы (подвод инструмента, включение подачи и т.д.);
3. Изменение режимов работы станка и смены инструмента (изменение n и S и т.д.);
4. Время на контрольные измерения:

 

2. Определение  оперативного времени , мин.

3. Определение времени обслуживания , времени на отдых и личные надобности , подготовительно-заключительного времени

По нормативным данным время обслуживания рабочего места (организационное и техническое) составляет 3,5% от (), время на отдых и личные надобности рабочего составляют 4% от (). Подготовительно-заключительное время затрачивается на установку режущего инструмента, приспособлений, на получение и сдачу инструментов и приспособлений.

4. Определение  нормы штучного времени , мин.

5. Определение  нормы времени на партию деталей , мин, где n - количество деталей в партии (шт.).

6. Определение  нормы выработки  , шт., где - продолжительность смены, мин.

13. Нормирование  сверлильных работ.

К сверлильным работам  относятся сверление отверстий, просверливание отверстий по заранее  готовому, зенкерование отверстий, развертывание  отверстий, нарезание резьбы метчиком.

 

l - тельце металла.     l1 – высота конуса сверла.    l2- перебег резца сверла.

При сверлении  основное время: Т₀=

n_ф- частота вращения шпинделя станка.

S₀- корректированная подача.

Оптимально l1 должна быть 0,3 d сверла, l2 3-5 подач.

Подача выбирается по паспортным данным станка и проверяется по осевой составляющей силы резания.

P_x= C_p *d^xp* S₀ ^yp £ P_ст

Если P_x > P_ст, то необходимо изменить подачу.

Скорость сверления  

Для сверления характерно, что экономическая стойкость  сверла совпадает по численному значению с диаметром сверла.

Крутящий момент  М_кр= С_м* d ^xм * S₀ ^yм

Определение мощности резания, в пределах эффективной  мощности станка:

                                                 

14. Нормирование  фрезерных работ.

Фрезерные работы - это фрезерование плоскостей торцевыми, концевыми и цилиндрическими фрезами. 1.Определение глубины фрезерования- обычно равна припуску оставленному на фрезерование.

2.Определение  подачи.

Сначала определяется подача на один зуб фрезы (на один оборот фрезы),по справочным таблицам, в зависимости от предела прочности, от марки фрезы и марки станка.

3. Определение  параметров фрезы.

Диаметр фрезы устанавливается  в зависимости от отношения ширины обрабатываемой поверхности к диаметру.

4.В зависимости  от принятых диаметра фрезы,  ширины обрабатываемой поверхности,  глубины фрезерования и учитывая  подачу на один зуб фрезы,  рассчитываются скорость, частота  вращения шпинделя, минутная подача.

5.Определяется  по нормативным таблицам поправочные  коэффициенты, учитывающие предел  прочности обрабатываемого материала  и ширину обрабатываемой поверхности.

V фр * К мв * Квп= Vф¹

n*  К мв * Квп= n¹

S* К мв * Квп= Sмин¹

6.Проверка выбранных режимов  фрезерования по мощности станка, в зависимости от характеристики  обрабатываемого материала, ширины  фрезерования, диаметра фрезы, числа  зубьев фрезы и минутной подачи.

  Если N> N_эф , то К_кор= S _{мин кор}= S_мин¹ *К_кор

7.Определение  основного (технологического) времени  резания

l- длина обрабатываемой поверхности

l₁- величина врезания и перебега резца

l₂- дополнительная длина на взятие пробной стружки ( принять равной 5мм)

i-  число проходов.

 

15. Выбор режимов резанья и определение машинного времени при много инструментальной обработке.

 

 

 

 

 

 

l|2

 

l

 

 

 

Обычно стремятся  найти такие пути обработки при которых сокращается основное время, стараются увеличить n и S, возможности которых достаточно ограниченны возможностями станка.

Необходимо  сократить числитель, уменьшив длину  обработки применив несколько инструментов, изменяется То.

Возникают определенные трудности:

-если необходимо получить гладкую поверхность без стыковочных фасок, то вершины инструментов должны находиться на одинаковом расстоянии от оси детали, это возможно только при предварительной обработке.

-когда осуществляется  одноинструментальная  обработка,  то в конце экономической стойкости  инструмента возникают потери  на смену инструмента, заточку, наладку. При многоинструментальной обработке эти затраты увеличиваются почти во столько раз, сколько применяется одновременно в работе инструментов.

Необходимо, чтобы  эти потери не превышали бы того процента времени, который теряется при одноинструментальной обработке. Это возможно достигнуть увеличением экономической стойкости инструмента, но увеличить экономическую стойкость можно только за счет снижения режимов резания, и прежде всего скорость резания. При переходе на многоинструментальную обработку необходимо обеспечивать период экономической стойкости инструментов почти кратную числу инструментов одновременно находящихся в обработке. Тэк. минт= Тэкi * z ( число инструментов в обработке).

 

16. Методика  определения нормы времени и  режимов резанья при работе  многошпиндельных полуавтоматах.

Полуавтоматы бывают последовательного  непрерывного действия и прерывистого действия.

На полуавтоматах  последовательного действия - один шпиндель загрузочный.

На полуавтоматах  прерывистого действия - на всех шпинделях одна и та же операция.

Схема работы многошпиндельного  полуавтомата непрерывного действия.

Шпиндель загрузочный, готовые  детали получаются через каждые 1/6 поворота стола. Машинное  время изготовления детали равно времени между двумя  делениями стола. При этом подразумевается 2 понятия время цикла равное времени поворота стола. Время такта равное времени схода готовой детали со станка.

Все 5 позиций можно рассматривать  как 5 одношпиндельных, однорезцовых станков, это возможно потому что каждая позиция может работать с различным числом оборотов шпинделя. При этом условии необходимо для каждой позиции определить общую для всех инструментов подачу и число оборотов шпинделя.

Порядок определения  режимов работы шпинделя:

Определение длины хода каждого  инструмента (она вытекает из конструкции  детали и наладки инструмента).

Определяем наибольшую длину  рабочего хода Lpx=l max + (l1+l2)

l₁- величина врезания и перебега резца

l₂- дополнительная длина на взятие пробной стружки.

Определяем предположительно лимитирующий инструмент ( число оборотов шпинделя в минуту должно быть наименьшим).

Определяем подачи для  каждого шпинделя и корректируем по паспортным данным.

Определяем экономическую  стойкость лимитирующего инструмента.

Т_лимитi= l*К*                (мин)

К- учитывает тип наладки

l- учитывает количество инструментов в наладке.

Зная экономическую стойкость, находим скорость резания лимитирующего  инструмента и рассчитываем число  оборотов шпинделя для лимитирующего  инструмента. n_лмитi=

Последовательно определяем скорость и число оборотов для  всех шпинделей.

Производим расчет машинного  времени. tмашi=

Это машинное время по каждой позиции разное по величине, та позиция, где tмашi , будет максимально и рассматривается как лимитирующая позиция.

Все позиции на многошпиндельном станке должны иметь одинаковое машинное время, но если tмаш оказывается различным, то необходимо выравнивание машинного времени.

Основной результат выравнивания заключается в том, чтобы все  не лимитирующие позиции и инструменты  перевести на работу с заниженными  режимами.

n _{кор i}=

Определяем нормы штучного времени.

 

 

17. Нормирование работ в условиях многостаночного обслуживания.

Многостаночное  обслуживание — эта такая форма организации труда, когда один рабочий (или бригада) определенной профессии и специальности обслуживает одновременно несколько станков, работающих в автоматическом или полуавтоматическом режиме, выполняя на каждом станке ручные (требующие присутствия рабочего) приемы операций. А также все или часть функций обслуживания рабочего места в период машинно-автоматической работы всех остальных станков. 
Основным условием осуществления многостаночного обслуживания является преобладание машинно-автоматического времени отдельно взятого станка над машинно-ручным (перекрываемым машинной работой станка) tрп, ручным (не перекрываемым машинной работы станка) tрн и вспомогательным (наблюдение — tн осмотры — to) временем других одновременно обслуживаемых станков, а также временем, затрачиваемым на переход рабочего от одного станка к другому, — tпер. 
Наименьшее машинно-автоматическое время на любом из станков, одновременно обслуживаемых одним рабочим, должно быть равно или больше суммы времени ручных и вспомогательных работ на всех остальных станках. 
По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом (при разном сочетании операционного времени — машинного и ручного), различают: 
• операции на всех станках одинаковые по длительности и структуре; 
• операции, разные по структуре, но одинаковые по длительности; 
• операции, длительность которых неравная, но кратная. По форме организации труда различают: 
• индивидуальное многостаночное обслуживание, если один рабочий обслуживает несколько станков; 
Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть циклической, нециклической и комбинированной. 
Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентируемый, повторяемый в каждом цикле обход станков по заранее утвержденному маршруту. 
Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

 

18. Нормирование  слесарно-сборочных работ.

Основная задача состоит в определение времени  для выполнения сборочной операции.

Под сборочной операцией - процесс соединения между собой  некоторого числа деталей машин  и образование сборочного узла.

Основная трудность про  нормировании сборочных работ- учет возникающих различных неполадок.

Норма выработки для сборщика устанавливается от величины штучного времени.

Основные элементы сборочных работ:

-осмотр детали подлежащий установки.

-очистка, обрубка, проливка деталей.

- установка деталей на  соответствующую базу с ориентировкой  по отношению к предыдущей  детали.

Все эти элементы сборки относятся к основным и в сумме  образуют присоединительный комплекс приемов, который составляет 75 % работы сборщика. Существуют пригоночные работы, станочные работы, которые выполняются  на рабочем месте сборщика, транспортные работы, смазка, установка прокладок.

Эти элементы называются вспомогательными. Кроме основных и вспомогательных  элементов необходимы подготовительные, заключительные работы. В зависимости  от типа производства при нормировании сборочных работ различают нормативы:

-крупносерийное  производство.

На все перечисленные  работы, причем для каждого присоединительного элемента выделяют свои факторы, влияющие на время его выполнения.

-серийное  производства.

Используется более укрупненный  подход к определению нормы времени, который предполагает наличие нормативов отражающих время целиком на деталь без разбивки на составные части, учитываются только факторы влияющие на норму времени, к которым относят:

-вес детали

-тип посадки

- число крепежных элементов.  

-единичное  (мелкосерийное) производство.

Нормирование слесарно-сборочных  работ крайне затрудненно, а нормативы разрабатываются на предприятиях применительно к конкретным условиям.

 

 

19. Нормирование  правки листовой стали.

Это машины имеющие от 5 до 17 рабочих вращающихся валиков.

Перед подачей  листовой стали на обработку, ее отправляют на правку (на правильных вальцах).

Основное время (машинное)- это время прокатывания листа  между валками до полного устранения неровностей.

То=[S/V]*i , S- путь листа между валками за один проход, V-скорость прохождения листа

i- число проходов листа между валками.