Лекции по "Метрологии"

 

    Суммарное значение пространственных  отклонений от геометрической  формы для штамповки определяем  по величине удельной кривизны, которая для данной заготовки  составляет Dк= 1.5 мкм/1мм. Зная длину отверстия, получим суммарные отклонения от геометрической формы

rS=Dк×L=1.5·30=45 мкм.

Остаточные пространственные отклонения после чернового протачивания

r1=0.06×rз=0.06×45=3 мкм.

Остаточные пространственные отклонения после чистового протачивания

r2=0.04×rз=0.04×45=2 мкм.

Остаточные пространственные отклонения после шлифования

r3=0.02×rз=0.02×45=1 мкм.

     Так как погрешность  базирования отсутствует, то погрешность  установки равна погрешности  закрепления в трехкулачковом патроне. Эту погрешность для каждого перехода берем из таблицы [1] и заносим в таблицу.

     На основании записанных  в таблице данных производим  расчет минимальных значений  межоперационных припусков, пользуясь  основной формулой

.

     Минимальный припуск под черновое протачивание

мкм.

     Минимальный припуск  под чистовое растачивание

мкм.

     Минимальный припуск  под полирование

 мкм.

     Таким образом, имея  чертежный размер, после последнего перехода для остальных переходов получаем:

     для чистового протачивания  dp=12-0.033=11.967 мм;

     для чернового протачивания dp=11.967-0.125=11.842 мм;

     для заготовки dp=11.842-0.349=11.493 мм;

     Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки [3].

     В графе «Предельный  размер» наибольшее значение (dmax) получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры (dmin) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

     Минимальные предельные  значения припусков 2Zmin равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 2Zmax – соответственно разности наименьших предельных размеров.

  

  Предельные значения припусков:

     для полирования:

2Zmin=12-11.96=0.04=40 мкм; 2Zmax=11.99-11.91=0.08=80 мкм;

     для чистового протачивания

2Zmin=11.96-11.84=0.12=120 мкм; 2Zmax=11.91-11.73=0.18=180 мкм;

     для чернового протачивания

2Zmin =11.84-11.49=0.35=350 мкм; 2Zmax =11.73-11.29=0.44=440 мкм.

Общие припуски 2Zomin и 2Zomax определяем, суммируя промежуточные припуски

2Zomin=40+120+350=510 мкм; 2Zomax=80+180+440=700 мкм.

Общий номинальный припуск мкм.

Номинальный диаметр заготовки мм.

     Производим проверку  правильности выполненных расчетов:

Полирование: 2Zmax3-2Zmin3=80-40=40;  d2-d3=50-10=50;

Чистовое протачивание: 2Zmax2-2Zmin2=180-120=60;  d1-d2=110-50=60;

Черновое протачивание: 2Zmax-2Zmin=440-350=90;  dз-d1=200-110=90;

    На остальные обрабатываемые  поверхности крышки припуски  и допуски выбираем по таблицам [3] и они составляют  мм на сторону для каждого размера заготовки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА 2-х ОПЕРАЦИЯХ

 

10.    Токарная операция

 

1. Подрезание торца.                2. Сверление центровочного отверстия

 L=35мм.                                         L=7мм.            

 

Основное технологическое время То, мин.

         

 

                    

Вспомогательное время Тв, мин.

 

    ,       

где tВ.УСТ. – вспомогательное время на установку и снятие детали в патроне , крепление ключом без выверки при массе детали до 0,5 кг, tВ.УСТ.=0,18мин;

tВ.ПЕР. – вспомогательное время, связанное с переходом, tВ.ПЕР.=tВ.ПЕР1.+tВ.ПЕР2.

tВ.ПЕР1. – вспомогательное время при поперечном точении с установкой инструмента по лимбу, на станке с наибольшим диаметром изделия, устанавливаемого над станиной станка – 400мм., tВ.ПЕР1.= 0,2мин.

tВ.ПЕР2. – вспомогательное время  при сверлении центровочных гнезд tВ.ПЕР2.= 0,55мин.

;       

 

tВ.ДОП. – время на приемы, не вошедшие в комплекс:

а) закрыть или открыть щиток ограничения от стружки (2 раза)  tВ.ЩИТКА.=0,03·2=0,06мин.

б) изменить частоту вращения шпинделя 2 раза,  tВ.ДОП1.=0,08·2=0,16мин.

в) изменить величину подачи 2 раза,  tВ.ДОП2.=0,07·2=0,14мин.

г) сменить инструмент (резец на сверло центр.) 2 раза,  tВ.ДОП1.=0,08·2=0,16мин.

 

     

 

Суммарное вспомогательное время на операцию:

 

       

С учетом коэффициента сменности:

 

          Штучное время Тшт, мин:

 

  

 

 

020    Токарная

Основное технологическое время То, мин.

Длина резания L= Lдетали.+Lврезания=31+1=32 мм.

Основное время: мин.

 

      Вспомогательное время Тв, мин.

 

   

 

Штучное время Тшт, мин:

 

      

 

 

 

 

 

 

ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ.

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учетом следующих факторов:

- вид обработки;

- точность обрабатываемой поверхности;

- расположение обрабатываемой  поверхности относительно технологических  баз;

- габаритные размеры и масса  заготовки;

- производительность операции;

- тип производства.

В данном случае выбрала станок марки 1Г340П: станок предназначен для токарной обработки деталей из чугуна, стали и цветных металлов со ступенчатыми и криволинейным профилем из прутка диаметром 25- 40 мм . и штучных заготовок диаметром до 200мм.в условиях мелкосерийного и серийного производства. станок может работает набором подающими и зажимными цангами для обработки прутка диаметром 12- 25 мм. Данные станка внесены в таблицу.

   Оборудование                 Таблица

№  опер.	Наимен. операции	Станок	Основные технические характеристики
1, 2,3	Токарная опер	Токарный станок 1Г340П	Макс. диаметр обрабатыв. детали....................400 Наибольшая длина продольного перемещения .400 Наибольшая поперечное перемещение револьверной головки 100мм Диапазон скоростей вращения шпинделя, об/мин......................................10-2500 Диапазон подач револьверного суппорта, мм/мин     - продольная подача...................................3-1200      - поперечная.. ............................................1.5-600  Дискретность перемещения, мм        - продольная подача.......................................0.01        - поперечная.. ...............................................0.005    Мощность электродвигателя главного движения, кВт......................................................15   Масса станка, кг..............................................4000

 

ВЫБОР РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ

 

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента.

По возможности используются стандартные инструменты.

Выбранные инструменты сведены в таблицу

Режущие инструменты                        Таблица

№	Наименование переходов	Наименование и обозначение режущего инструмента	Марка режущего инструмента	Примечания
1.	Токарная обработка
1.1	Сверлить отверстие Æ9,5	Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ9,5, нормальной длины ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1017	Быстрорежущая сталь	d=24 L=120 l0=80
1.2	Расточить отверстие Æ18	Расточной упорный резец из быстрорежущей стали ГОСТ 20874-75	Сплав Т15К6	j=50 H=20 B=20 L=140
1.3	Обточить деталь по контуру предварительно	проходной упорный резец из быстрорежущей стали ГОСТ 21115-75	Сплав Т5К10	j=900 H=20 B=20 L=140
1.4	Обточить по контуру окончательно	проходной упорный резец из быстрорежущей стали ГОСТ 21115-75	Сплав Т15К6	j=920 H=20 B=20 L=140

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫБОР ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Выбор приспособлений осуществлялся по возможности из числа стандартных или из типовых  конструкций станочных приспособлений.

Критерием выбора является вид механической обработки, точность обработки поверхности, габаритные размеры и масса заготовки, тип станка, расположение поверхности по отношению к технологическим базам.

При выборе станочных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- модель станка;

- режущие инструменты;

- тип производства.

             Таблица 10.1

Операция	Наименов. операции	Наименов. Приспособления	Обозначен. приспособления
1,2,3	Токарная	Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон	Патрон 7100-0063 П ГОСТ 2675-80

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ:

1. Аверченков В.И. и др. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1988. – 192 с.
2. Валетов В.А., Кузьмин Ю.П., Орлова А.А., Третьяков С.Д. Технология приборостроения: Учебное пособие. - СПб.: СПбГУ ИТМО, 2008. - 336 с.
3. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256 с.
4. ГОСТ 7505 – 89. Поковки стальные штампованные.
5. Малов А.Н., Справочник технолога-машиностроителя.-3-е изд., перераб. и доп.–М: Машиностроение,1972. -568с.
6. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности “Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты”. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние,1985. – 496с.,ил.
7. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1990. – 448 с.
8. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание  рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974. – 421с.
9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974. – 406 с. ил.
10. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Мелкосерийное производство. – М.: Машиностроение, 1974. – 136 с.
11. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др. Под общ. ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988.-736 с.: ил.
12. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985 – 535 с.
13. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986 – 496 с.
14. http://de.ifmo.ru/bk_netra/start.php?bn=38

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:

Лист

 

Задание на курсовой проект  . . . . . . . 2

Назначение и конструкция детали . . . . . . . 3

Анализ технологичности конструкции . . . . . . 3

Определение типа производства . . . . . . . 4

Выбор заготовки . . . . . . . . . 5

Выбор оборудования . . . . . . . . 8

Расчет припусков на обработку . . . . . . . 8

Расчет элементов режимов резания и основного времени . . . 12

Расчет технической нормы времени для токарной операции . . . 16

Список использованных источников . . . . . . 19 

						Лист
Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

 

 

Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разраб					Клапан	Лит.			Лист	Листов
Пров.		-----				У
						ВСГУТУ,  гр.
Н. контр.
Утв.