Совершенствования использования производственных мощностей на РУП «Белорусский металлургический завод»

активизирована работа по внедрению в СНГ экономически эффективных перспективных конструкций;

Несмотря на то, что РУП "БМЗ» с начала работы металлокордного производства (1987 г.) ведет активную работу по освоению новых конструкций, внедрение этих конструкций в СНГ сдерживалось ввиду того, что собственники заводов не выделяли достаточно средств на проведение испытаний.

В 2003-2004 году РУП «БМЗ» пошло на ряд акций, которые обеспечили активное продвижение новых конструкций:

предоставление опытных короткометражных партий перспективных конструкций металлокорда на безвозмездной основе;

частичное финансирование испытаний шин с новыми конструкциями;

выступление специалистов РУП «БМЗ» на заводах основных потребителей в СНГ (ОАО «Нижнекамскшина», ОАО «Омскшина», ОАО «Ярославский шинный завод», ОАО «Московский шинный завод» и др.) с лекциями и презентациями по современным армирующим материалам для шин и подписание соглашений о научно-техническом сотрудничестве на перспективу и программ развития с большинством шинных заводов СНГ.

Исследовательские работы по расширению ассортимента ведет совместно исследовательский центр разработки и внедрения перспективной продукции (ИЦМ) во взаимодействии с цехами по производству металлокорда.

Основные направления развития производства металлокорда включают:

разработку конструкций, имеющих высокую экономическую эффективность за счет использования проволоки больших диаметров;

уменьшения числа операций и упрощения конструкций (компактные конструкции, спиральные конструкции односторонней свивки, специальные конструкции);

разработку металлокорда с повышенной коррозионной стойкостью (конструкции с высоким проникновением резины, из проволоки с модифицированным латунным покрытием);

совершенствование технологии с целью повышения адгезии металлокорда к резине в исходном состоянии и после химико-термического воздействия (парового, солевого старения);

совершенствование технологии производства высокопрочного и сверхвысокопрочного металлокорда, разработка ультра высокопрочного металлокорда.

Динамика по количеству освоенных конструкций на РУП «БМЗ» представлена на рис. 3.2.

В настоящее время в промышленном производстве РУП «БМЗ» находится свыше 20 компактных конструкций металлокорда, одна сверхпрочная конструкция. Изготовлены образцы металлокорда, получившие одобрение от потребителя, еще двух сверхпрочных конструкций. Изготовлены и направлены потребителю образцы нового высокоэффективного типа корда типа High Impact (с высоким сопротивлением ударным нагрузкам), используемого в экранирующем слое брекера шин. Получены образцы экономичных кордов с высоким проникновением резины, отвечающие западным аналогам металлокорда, разработанным фирмами "Bridgestone»и "Bekaert".

 

Рис. 3.2 Количество конструкций металлокорда, освоенных на РУП «БМЗ»

 

В сложившейся на рынке металлокорда обстановке Белорусский металлургический завод проводит политику сбалансированных продаж на традиционных рынках Европы, Северной Америки, СНГ и Азии, а также стремится найти новых постоянных деловых партнеров на растущих рынках Латинской Америки.

Стратегия продаж БМЗ определяется руководством завода и нацелена на выполнение следующих задач:

обеспечение максимальной загрузки производства;

сохранение множественности рынков сбыта;

достижение максимальной цены на каждом из рынков;

выполнение всех договорных условий продажи.

В 2005 году металлокорд производства РУП «БМЗ «на российском рынке будет удерживать завоеванные позиции за счет высокого качества металлокорда, ценовой политики, а также за счет внедрения перспективных конструкций металлокорда, которые имеют преимущества для потребителей (уменьшение диаметра корда, расхода резины, веса шины и т.д.). [26, с. 29]

Распределение продаж металлокорда по рынкам сбыта в 2004 г. представлено на рис. 3.3.

 

Рис. 3.3 Объем продаж металлокорда по регионам в 2004 г.

 

Другим важнейшим наукоемким продуктом метизного производства является проволока для рукавов высокого давления. Широкое распространение гидравлических шлангов в современном машиностроении обуславливает растущий спрос на эту продукцию РУП «БМЗ». В области производства проволоки РМЛ завод с 1998 года занял лидирующие позиции на европейском рынке, а с 1999 года начал крупносерийные поставки на американский рынок. Доля экспорта в дальнее зарубежье этой продукции всегда оставалась самой высокой и не снижается ниже 90%.

По оценке специалистов, европейские резинотехнические компании в год потребляют 45% производимой проволоки РМЛ в мире, что составляет примерно 60 тыс. тонн. Проволоку РМЛ для резинотехнической промышленности производят сравнительно небольшое количество высоко конкурентных компаний. Список возглавляют компания Bekaert (Бельгия), Pirelli (Италия) и др. Доля БМЗ в мировом производстве проволоки для рукавов высокого давления составляет 10-15%. [2, с. 24]

Основные потребители - это итальянские компании (в 2004 году в Италию заводом было поставлено около 12 тыс. тонн проволоки). Всего в Европу в 2004 году БМЗ поставил 18 тыс. тонн проволоки РМЛ, что составляет 30% потребления рынка, в США реализовано 3 тыс. тонн. Основное преимущество РУП «БМЗ» - это довольно высокое качество при конкурентоспособной цене.

Стратегической задачей РУП «БМЗ» является расширение объемов экспорта проволоки РМЛ.

Таким образом, политика Белорусского металлургического завода должна быть направлена на удержание и расширение рынков сбыта металлокорда в СНГ и увеличение экспортных поставок проволоки РМЛ в дальнее зарубежье с ориентацией на использование экономических методов устранения конкурентов и максимально возможную монополизацию всех направлений производства металлокорда и проволоки для рукавов высокого давления.

 

3.2 Совершенствование технологического  процесса при производстве проволоки  для рукавов высокого давления

 

На данный момент сталепроволочным цехом №2 из горячекатаной проволоки диаметром 5,5 производятся следующие типоразмеры проволоки для рукавов высокого давления, представленные в таблице 3.4.

 

Таблица 3.4

Перечень проволоки РМЛ, выпускаемой в СтПЦ-2

Типоразмер, ммПроизводственная программа, т120,2520000,29520000,3055000,385000,5045600,6018000,659600,712200итого19520

При производстве проволоки РМЛ последовательно используются следующие технологические операции:

Травление и подготовка поверхности катанки к волочению;

Волочение катанки на станах грубого волочения;

Патентирование волоченной проволоки;

Волочение проволоки на станах среднего волочения;

Патентирование проволоки и нанесение латунного покрытия;

Волочение латунированной проволоки на станах тонкого волочения;

Упаковка продукции.

Более подробно применяемая технологическая схема производства представлена на рисунке 3.4.

 

Рис. 3.4 Применяемая технологическая схема производства

 

Проведенные мероприятия по техническому перевооружению цеха позволили решить проблему не только дефицита латунированной заготовки, используемой для производства проволоки РМЛ и металлокорда, но, и значительно улучшить качество латунного покрытия и, соответственно, обеспечить высокую технологичность дальнейшего процесса переработки заготовки, улучшить эксплуатационные характеристики готовой продукции. В сочетании с расширением участка грубого волочения за счет установки дополнительных высокоскоростных волочильных станов, новый агрегат латунирования-патентирования позволил отказаться от промежуточного патентирования и среднего волочения при производстве металлокорда с диаметром составляющих проволочных элементов более 0,35 мм.

Для обеспечения высокого качества резинотехнических изделий и удовлетворения растущего спроса на проволоку РМЛ необходимо эффективное управление процессом непрерывного совершенствования продукции.

Предлагается изменить технологическую схему производства проволоки для рукавов высокого давления для типоразмеров больше диаметра 0,30 мм, исключив такой технологический передел как патентирование. В результате предлагаемого мероприятия снизится себестоимость по изготовлению проволоки РМЛ.

Предлагаемая по мероприятию схема производства проволоки представлена на рисунке 3.5.

 

Рис. 3.5 Предлагаемая технологическая схема производства

 

Производство заготовки под проволоку РМЛ на агрегате латунирования-патентирования в среднем за месяц составляет 500 тонн.

. Экономия энергозатрат  за счет исключения участка  патентирования составит:

электроэнергия

 

ЭЭЛ = 0,1459 * 500 * 82 306 = 5 980 тыс. руб.,

 

где 0,1459 - норма расхода электроэнергии на 1 тонну заготовки, кВт/час;

306 - цена 1 тыс. кВт электроэнергии

пар

 

ЭП = 0,04 * 500 * 16 650 = 332 тыс.руб.,

 

где 0,04 - норма расхода пара на 1 тонну заготовки, гКал;

650 - цена 1 гКал пара

газ

 

ЭГ = 0,0244 * 500 * 97 477 = 1 184 тыс. руб.,

 

где 0,0244 - норма расхода газа на 1 тонну заготовки, тыс. м3;

477 - цена тыс. м3 газа

. Экономия металла за  счет исключения участка патентирования  составит:

 

ЭМ = 0,00707 * 500 * 699 502 = 2 463 тыс. руб.,

 

где 0,00707 - норма расхода металла на 1 т на участке патентирования, кг/тн;

502 - цена 1 тонны катанки, руб.

. Экономия постоянной  части расходов составит:

 

ЭП = 500 * 1 121 881 * 0,3361 * 0,043 = 8 074 тыс. руб.,

где 1 121 881 - плановые расходы по переделу за месяц, руб.;

,3361 - доля постоянных расходов;

,043 - доля расходов по  изготовлению проволоки РМЛ на  ТТУ

Всего экономия по предложенному мероприятию составит:

 

Э O = 5 980 + 1 184 + 332 + 2 463 + 8 074 = 18 033 тыс. руб.

 

Среднегодовая экономия составит:

 

Э ГОД = 18 033 * 12 = 216 396 тыс. руб.

 

Цена 1 т проволоки РМЛ - 1 863 тыс. руб.;

Плановая себестоимость 1 т проволоки РМЛ - 1 113 тыс. руб.

Производственная программа по проволоке РМЛ составляет 19 520 т;

Себестоимость производственной программы составляет:

 

CПП = 1 113 * 19 520 = 21 726 тыс. руб.

 

Выручка от реализации проволоки РМЛ составляет:

 

ВР = 1 863 * 19 520 = 36 366 тыс.руб.

 

Прибыль от реализации продукции составляет:

 

Пр = 36 366 - 21 726 = 14 640 тыс.руб.

 

В результате предложенного мероприятия снижение себестоимости на изготовление 1 т проволоки РМЛ составит:

 

С 1 Т = 18 033 / 500 = 36 тыс.руб.

Себестоимость после внедрения мероприятия составит:

 

С 1 Т = 1 113 - 36 = 1 077 тыс.руб.

 

Себестоимость производственной программы составит:

 

СПП = 1 077 * 19 520 = 21 023 тыс.руб.

 

Прибыль от реализации продукции составит:

 

Пр = 36 366 - 21 023 = 15 343 тыс.руб.

 

Увеличение прибыли составит:

 

343 - 14 640 = 703 тыс.руб.

 

Таким образом, в результате предлагаемого мероприятия исключается из технологической схемы производства участок патентирования заготовки. В результате этого снижаются затраты на производство продукции и себестоимость изготовления 1 т проволоки снизится на 36 тыс. руб., увеличение прибыли составит 703 тыс.руб. Всего экономия от предложенного мероприятия составит 18 033 тыс.руб.

 

3.3 Оптимизация использования производственных  мощностей ведущего участка по  производству металлокорда

 

Формирование производственной программы предприятия по выпуску продукции связано с выбором приоритетов одних видов продукции перед другими, наращиванием объема выпуска одних видов продукции или его сокращением, с оптимизацией общего объема выпуска продукции по всей его номенклатуре с учетом стоимостных рыночных оценок и с учетом заказов потребителей.

Развитие шинной промышленности привело к тому, что практически полностью исключены из производственной программы конструкции металлокорда с применением оплеточной проволоки, что привело к практически полной консервации оплеточных машин типа FV 88.

Резервы повышения отдачи основных фондов, наращивания и улучшения использования действующих мощностей заключается в вовлечении всего наличного оборудования в работу, в первую очередь установленного, но бездействующего оборудования.

Исходя из сложившейся ситуации, предлагается произвести модернизацию 40 оплеточных машин, которые не задействованы в производственном процессе в канатные машины двойной крутки.

В результате этого появится возможность дополнительного производства металлокорда новой внедряемой конструкции 2+2х0,30НТ, которая востребована на рынке металлопродукции.

Увеличение производства высокопрочного металлокорда составит 4 000 т в год.

При этом снижение производства проволоки РМЛ составит 4 750 т в год., т.к. для производства металлокорда и проволоки РМЛ задействовано одно и тоже промышленное оборудование на термогальваническом участке, а также участках грубого и тонкого волочения.

Затраты на закупку запчастей и сменного оборудования составят 800 000 дол. США. Курс на 1.05.2005г. - 2 150 рублей.

Таким образом, затраты составят:

 

З = 800 000 * 2 150 = 1 871 352 тыс. руб.

 

В результате увеличения выпуска металлокорда снизится постоянная часть расходов на изготовление 1 т металлокорда, но увеличатся переменные затраты. Экономия в результате снижения постоянных затрат на переделе канатного участка составит:

 

ЭП = 4 000 * 968 156 * 0,344 * 0,556 = 740 694 тыс. руб.,

 

где 4 000 - объем производства, т;

156 - плановая себестоимость 1 тонны высокопрочного корда, руб.

,344 - доля постоянных затрат  в себестоимости;

,556 - доля канатного участка  в затратах по изготовлению  металлокорда

При увеличении объема производства увеличиваются прямые переменные затраты, в том числе:

1.Катанка

 

З П ПЕР К = 4 000 * 1,140 * 703 613 = 3 208 475 тыс. руб.,

 

где 1,140 - норма расхода катанки на производство высокопрочного корда, кг/т;

613 - цена 1 тонны катанки  по плану