Совершенствования использования производственных мощностей на РУП «Белорусский металлургический завод»

Перерасчет плана производства по проволоке РМЛ проведем по Ф 0,30, который занимает наибольший удельный вес в производственной программе по выпуску РМЛ.

 

КПЕР = Тi / Т 0,30, (2.2)

 

где КПЕР - коэффициент перерасчета;

Тi - средняя трудоемкость изготовления 1 т каждого типа проволоки РМЛ;

Т 0,30 - трудоемкость изготовления 1 т проволоки РМЛ Ф 0.30.

Исходные данные для расчета производственной программы цеха по производству проволоке РМЛ и результаты расчетов производственной программмы по проволоке РМЛ представим в таблице 2.4.

 

Таблица 2.4

Производственная программа выпуска проволоки для рукавов высокого давления на год

Диаметр проволокиКоличество, тСредняя трудоемкость, н-часКоэффициент перерасчета (КПЕР)12340,25200042,21,20,3550036,110,3850026,90,70,5456028,60,80,56300032,20,90,6180028,80,80,6596026,80,70,71120027,50,8ИТОГО19520--

 

ПП Ц = 2000*1,2+5500*1+500*0,7+4560*0,8+3000*0,9+1800*0,8+

*0,7+ +1200*0,8 = 17670 т

 

Сопоставление производственной программы и производственной мощности свидетельствует о том, что цех с учетом расшивки «узких мест «на участке грубого волочения и термогальваническом участке сможет обеспечить выполнение производственной программы по производству проволоки РМЛ в заданном объеме.

Пропускная способность практически равна производственной мощности, что свидетельствует об отсутствии резервов активной части основных фондов.

Проведем аналогичный перерасчет плана производства по металлокорду.

Наибольший удельный вес в производственной программе по производству металлокорда занимает конструкция 2л30НТ.

 

К ПЕР =Тi / Т 2Л30, (2.3)

 

где КПЕР - коэффициент перерасчета;

Тi - средняя трудоемкость изготовления 1 т каждого типа металлокорда;

Т 0,30 - трудоемкость изготовления 1 т металлокорда 2Л30.

Исходные данные по расчету производственной программы и результаты расчетов представлены в таблице 2.5.

С учетом расшивки «узкого места «на термогальваническом участке и участке тонкого волочения производственную программу по металлокорду можно выполнить.

производственный мощность показатель продуктивность

 

Таблица 2.5

Производственная программа выпуска металлокорда на год

Тип конструкции металлокордаКоличество, тСредняя трудоемкость, н-часКоэффициент перерасчета (КПЕР)А1233Л30НТ200043,241,29Л23270039,951,110Л22/1520051,321,419Л20/175ST24092,722,69Л20/35НТ386532,130,913Л37/34НТ225024,560,79Л28100032,430,99Л30НТ132031,610,99Л20/35129030,240,813Л25/15НТ50043,451,24Л30НТ150037,851,15Л35ST355522,90,613Л22/15195047,11,37Л41ST75023,340,62Л23ST35031,20,92Л30НТ590035,581ИТОГО29370--

ПП Ц= 2000 * 1,2 + 5900 * 1 + 2700 * 1,1 + 200 * 1,4 + 240 * 2,6 + 3865 *

,9 + 2250 * 0,7 + 1000 * 0,9 + 1320 * 0,9 + 1290 * 0,8 + 500 * 1,2 + 1500

* 1,1 + 3555 * 0,6 + 1950 * 1,3 + 750 * 0,6 + 350 * 0,9 = 28030 т

 

Рассчитаем и проанализируем следующие показатели использования производственных мощностей в цехе.

. Коэффициент использования  мощности (КПМ);

. Коэффициент загрузки  оборудования (КЗ);

. Коэффициент сменности (КСМ);

. Интегральный показатель (КИ);

. Коэффициент пропорциональности  мощностей (КП).

Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Исходные данные для расчета показателей использования ПМ для производства проволоки РМЛ в СтПЦ-2

Период годФонд плановый, чКоличество оборудования, штПМ, тПП, тСуммарная трудоемкость, чел/часКоличество смен1234567200180311181799216766723892320028026118179921390062135022003804211817992176707818422

Рассчитаем вышеперечисленные показатели использования мощностей в 2001 году.

 

КПМ = 16766 / 17992 = 0,93

КЗ = 723892 / (8031*118) = 0,76

КСМ = 723892 / (2677*118) = 2,3

КИ = 0,93*0,76 = 0,71

КП = 17992 / 16766 = 1,1

 

Для 2003 и 2004 годов показатели рассчитаны аналогичным способом. Результаты вычислений за 3 года приведены в таблице 2.7.

 

Таблица 2.7

Показатели использования производственной мощности для производства проволоки РМЛ в СтПЦ-2

Наименование показателяУсловное обозначениеЗначение показателя2001 год2002 год2003 годА1234Коэффициент использования мощностиКПМ0,930,780,96Коэффициент загрузки оборудованияКЗ0,760,660,82Коэффициент сменностиКСМ2,31,31,65Интегральный показательКИ0,710,510,78Коэффициент пропорциональности мощностейКП1,11,291,04

Анализируя данные показатели, делаем вывод о том, что в 2001 г. производственные мощности цеха по производству проволоки РМЛ использовались на 93%, загрузка оборудования осуществлялась на 76%. Недоиспользованными осталось 7% оборудования. Причиной послужило отсутствие заказов и рынков сбыта на проволоку РМЛ в количестве 1226 т (17992-16766 =1226);

В 2002 году имело место уменьшение годового объема проволоки РМЛ по сравнению с 2001 годом на 17%, и, как следствие, наличие свободных мощностей уже составило 22%, незагруженными оставались 34% парка оборудования.

В 2003 году увеличение заказов на экспорт и расширение рынков сбыта сразу сказалось на улучшении использования мощностей, загрузка осуществлялась на 82%, использование мощностей по сравнению с 2002 годом увеличилось на 18%. Коэффициент загрузки оборудования в 2003 году по сравнению с 2001 годом увеличился на 7,9%. Коэффициент использования производственной мощности по производству проволоки РМЛ достиг в 2003 году своего нормативного значения и составил 0,96.

Исходные данные для расчета показателей использования мощностей для производства металлокорда расположены в таблице 2.8.

 

Таблица 2.8

Исходные данные для расчета показателей использования ПМ для производства металлокорда в СтПЦ-2

Фонд плановый, чКоличество оборудования, штПМ, тПП, тСуммарная трудоемкость, чел/часКоличество смен123456804041952952193001610200380364195295223670180897028042419529522624622358702

Рассчитаем вышеперечисленные показатели использования мощностей по производству металлокорда в 2001 году.

КПМ=19300/52952 = 0,36

КЗ = 1610200 / (8040*419) = 0,48

КСМ = 1610200 / (2680*419) = 1,43

КИ = 0,36*0,48 = 0,2

КП = 52952 / 19300 =2,74

 

Результаты вычислений за 3 года сведены в таблицу 2.9.

 

Таблица 2.9

Показатели использования производственной мощности для производства металлокорда в СтПЦ-2

Наименование показателяУсловное обозначениеЗначение показателя2001 год2002 год2003 годA1234Коэффициент использования мощностиКПМ0,360,450,49Коэффициент загрузки оборудованияКЗ0,480,530,66Коэффициент сменностиКСМ1,431,071,33Интегральный показательКИ0,20,20,32Коэффициент пропорциональности мощностейКП2,742,22,02

В 2001 г. ввиду малого объема производственной программы мощности использовались только на 36%, незагруженными оставалось больше половины оборудования, т.е. 64%.

Производителей металлокорда много, поэтому в условиях жесткой конкуренции найти дополнительные рынки сбыта на металлокорд было практически невозможно. После сертификации продукции в 2002 году сразу наметилась тенденция на увеличение объемов производства и реализации, и производственные мощности уже использовались на 45%, тенденция по незначительному увеличению сохранилась и в 2003 году. Этот факт, в свою очередь положительно сказался на росте коэффициента загрузки оборудования. В 2003 году увеличение этого показателя составило 24,5% по сравнению с 2002 годом. В 2003 году объем производственной программы по сравнению с 2002 годом увеличился на 11%.

В СтПЦ-2 имеются дополнительные заказы, но их выполнение сдерживается наличием «узких мест» на некоторых участках, которые не могут обеспечить участки по производству металлокорда и проволоки РМЛ заготовкой в срок и в полном объеме, т.е. в СтПЦ-2 назрела необходимость увеличения производственных мощностей для расшивки «узких мест «и увеличения объемов производства.

Своевременное техническое перевооружение СтПЦ-2 позволит не только увеличить производственный потенциал, увеличивать объемы производства, но и сохранить рынки сбыта за счет производства продукции, пользующейся спросом у потребителей.

 

.3 Исследование применяемого технического  перевооружения сталепроволочного  цеха №2

 

Достигнутые в 2002-2003 годах объемы производства метизной продукции в своем дальнейшем росте сдерживались физическими возможностями оборудования.

Таким образом, необходимость дальнейшего повышения конкурентоспособности продукции, удовлетворение растущего спроса на рынках, обеспечение роста объемов производства наукоемкой продукции глубокой переработки дали толчок к необходимости проведения, начиная с 2003 года, широкомасштабной реконструкции метизного производства в СтПЦ-2 РУП «БМЗ».

В результате анализа производственных мощностей выявлено, что для выполнения производственной программы 2004 года (металлокорда в количестве 32 950 т, проволоки РМЛ в количестве 24 200 т) проведена реконструкция и техническое перевооружение на технологических участках, которые определены как «узкие места ».

Для расширения «узких мест «при производстве метизной продукции в СтПЦ-2 были предусмотрены и внедрены следующие технические мероприятия:

увеличение производственных мощностей на участках грубого и тонкого волочения;

- реконструкция термотравильного  и термогальванического участков.

Первоочередная задача реконструкции - увеличение выпуска товарной продукции. Выполнение этой задачи достигалось за счет реконструирования термотравильного агрегата в высокопроизводительный агрегат термогальванического участка и за счет установки волочильных станов, что позволило увеличить производственные мощности по производству металлокорда и проволоки РМЛ на 20%.

Расширение узких мест в СтПЦ-2 проводилось по трем направлениям:

1.Расширение термогальванического  участка за счет реконструкции  термотравильного участка, что позволило  решить проблему дефицита латунированной  заготовки для дальнейшего увеличения  объемов производства метизной  продукции.

Агрегат состоит из 24 ниток, производительность одной нитки 491 т/год;

 

ПМАГР = 491 * 24 = 11787,3 т/год.

 

2.Расширение участка грубого  волочения за счет установки 3 дополнительных высокоскоростных  волочильных станов. Производительность  одного стана составляет 8 390 т/год;

 

ПМ 3 СТ = 8390 * 3 = 25170,9 т/год.

 

3.Расширение участка тонкого  волочения за счет установки  дополнительных волочильных станов  в количестве 20 штук.

16 станов с производительностью 146,5 т/год каждый;

 

ПМ16 СТ = 146,5 * 16 = 2344,4 т/год;

 

cтана с производительностью 166,8 т/год каждый;

 

ПМ4 СТ = 166,8 * 4 = 667,4 т/год;

ПМ20 СТ = 2344,4 + 667,4 = 3011,8 т/год.

 

Баланс производственных мощностей с учетом технического перевооружения представлен на рисунке 2.5.

 

Рис. 2.5 Баланс производственных мощностей цеха после проведения реконструкции

 

Из диаграммы видно, что производственные мощности на термогальваническом участке увеличились на 11 787 тонн в год, на участке тонкого волочения на 3 012 тонн в год, на участке грубого волочения на 25 170 тонн в год, а производственные мощности термотравильного участка снизились на 14 156 тонн в год.

Проанализируем изменение объема производства заготовки на технологических участках, где были увеличены производственные мощности за счет его количества, экстенсивности и интенсивности использования по следующей модели:

 

ВП i = Кi * Д i * К CМ * П i * CВi, (2.4)

 

где Кi - количество i-ого оборудования;

Д i - количество отработанных дней единицей оборудования;

К CМ i - коэффициент сменности работы оборудования;

П i - cредняя продолжительность смены;

CВi - выработка продукции за 1 машинно-час на i-ом оборудовании.

 

Исходные данные для анализа изменения объема производства заготовки на участке грубого волочения представлены в таблице 2.10.

 

Таблица 2.10

Исходные данные по анализу объема производства на участке грубого волочения в СтПЦ-2

Показатели по участку грубого волоченияЗначение показателя2003 год2004 годА12Количество оборудования (К), шт.69Количество отработанных дней единицей оборудования (Д), дн.334333Коэффициент сменности оборудования (КСМ)2,72,5Средняя продолжительность смены (П),час11,1611Выработка за 1 машинно-час на единице оборудовании (СВ), руб.309 643313 295

ВП БАЗ = 6*334*2,7*11,16*309,643 = 18697,6 тыс. рублей

ВП ОТЧ = 9*333*2,9*11,0*313,295 = 29952,3 тыс. рублей

?ВП= 29952,3-18697,6=11254,7 тыс. рублей

?ВПК=(Кф-Кпл)* Дпл* Ксмпл* Ппл* СВпл = (9-6)*334*2,7*11,16*309,643

= 9348,8 тыс. рублей

?ВП Д = Кф * (Дф - Дпл) * Ксмпл* Ппл* СВпл = 9*(333- 334) * 2,7 * 11,16 *

,643 = -83,9 тыс. рублей

?ВПКсм = Кф * Дф * (Ксмф - Ксмпл) * Ппл * СВпл = 9 * 333 * (2,9 - 2,7) *

,16 * 309,643 = 2071,3 тыс. рублей

?ВП П = Кф * Дф* Ксмф * (Пф - Ппл) * СВпл = 9 * 333 * 2,9*(11 - 11,16) *

,643 = - 430,6 тыс. рублей

?ВП СВ = Кф * Дф* Ксмф * Пф *(СВф - СВпл) =9*333*2,9*11,0*(313,295-

,643) = 349,1 тыс.рублей

?ВП = 9348,8 - 83,9 + 2071,3 - 430,6 + 349,1 = 11254,7 тыс. рублей

 

Результаты факторного анализа показывают, что на участке грубого волочения в 2004 году выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 11254,7 тыс. рублей за счет:

Увеличения количества оборудования на 9348,8 тыс. рублей;

Увеличения коэффициента сменности на 2071,3 тыс. рублей;

Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 349,1 тыс. рублей.

Сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования вызвали уменьшение объема производства заготовки на сумму 514,5 тыс. рублей.

Исходные данные для анализа изменения объема производства после проведения реконструкции на термогальваническом участке приведены в таблице 2.11.

Результаты факторного анализа показывают, что на термогальваническом участке в 2004 году по сравнению с 2003 годом выпуск заготовки под метизную продукцию увеличился на 3201,9 тыс. рублей за счет:

Увеличения количества оборудования на 4118,9 тыс. рублей;

Увеличения выработки продукции за один машинно-час на 1677,7 тыс. рублей.

 

Таблица 2.11

Исходные данные по анализу объема производства на термогальваническом участке СтПЦ-2

Показатели термо-гальванического участкаЗначение показателя2003 год2004 годА12Количество оборудования (К),шт.172196Количество отработанных дней единицей оборудования (Д), дн.334332Коэффициент сменности оборудования (КСМ)1,91,89Средняя продолжительность смены (П),час1211,2Выработка за 1 машинно-час на единице оборудовании (СВ), руб.22 53723 755