Совершенствование отвала бульдозера

 
 

     4.2 Расчёт режимов сверления 

     

     Рисунок 4.3 – Операция сверления 
 

     Операция  заключается в сверлении первого отверстия диаметром 10мм и второго отверстия диаметром 20 мм. Выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н135 мощностью N_ст=4 кВт. Используем инструмент – спиральное сверло 

     4.2.1 Выбор параметров сверления 

     Для отверстия диаметром 20мм:

     Подача  при сверлении S=0,14 мм/об

     Скорость  сверления V=32 м/мин

     Для отверстия диаметром 10мм:

     Подача  при сверлении S=0,22 мм/об

     Скорость  сверления V=22 м/мин 

      4.2.2 Расчёт параметров сверления 

     Для первого отверстия выбираем сверло диаметром 10мм. Для второго отверстия выбираем сверло диаметром 20мм.

     Поправочные коэффициенты на скорость сверления  для первого и второго отверстия: К_м – 1,2; К_м.р. – 0,5; К_о.х – 1,25; К_г.л. – 0,5. 
 
 
 
 

     Число оборотов сверла определяется по формуле 
 
 

где V – скорость сверления, м/мин;

       d – диаметр сверла, мм. 
 
 
 
 
 

     4.2.3 Расчёт норм времени сверления 

     Расчёт  основного времени сверления 
 
 
 
 

     Определяем  вспомогательное время 
 
 
 

     Определим оперативное время 
 
 
 
 

      Определим время отдыха 
 
 
 
 

      Определим время обслуживания станка 
 
 
 
 

      Определим дополнительное время 
 
 
 
 

     Определим штучное время 
 
 
 
 

     Таблица 4.2 – Параметры расчётов сверления

 
 

     4.3 Расчёт режимов нарезания резьбы 
 

     

     Рисунок 4.4 – Операция нарезание резьбы 

     Операция  заключается в нарезании резьбы М60х6. 
 

     4.3.1 Выбор параметров нарезания резьбы 

     Зная  шаг резьбы и материал детали, определяем число проходов. Для стали твёрдостью HRC  45 с шагом резьбы 6 мм число проходов ровно:

черновых  – 4

чистовых  – 2

Продольная  подача S – 6 мм/об

Скорость  резания:

для черновых 36 м/мин

для чистовых 64 м/мин 

      4.3.2 Расчёт параметров нарезания  резьбы 
 
 
 
 

     4.3.3 Расчёт норм времени сверления 

     Определим основное время 
 
 
 
 

     Определяем  вспомогательное время 
 
 
 
 

     Определим оперативное время 
 
 
 
 

      Определим время отдыха 
 
 
 
 

      Определим время обслуживания станка 
 
 
 
 

      Определим дополнительное время 
 
 
 
 

     Определим штучное время 
 
 
 
 

      Таблица 4.3 – Параметры расчётов нарезания  резьбы

 
 

      4.4 Разработка приспособления для  ремонта детали 

          Приспособление - это  технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. Использование приспособлений способствует повышению точности и производительности обработки, контроля деталей и сборки изделий, обеспечивает механизацию и автоматизацию технологических процессов, снижение квалификации работ, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности работ. Современное механосборочное производство располагает большим парком приспособлений, значительную часть которых составляют станочные приспособления. 

    4.4.1 Служебное назначение приспособления

    Приспособление - это составная часть технологического оснащения, которая может быть самостоятельным элементом в контрольно-измерительных и некоторых сборочных операциях.

    Если  приспособление входит в состав обрабатывающей технологической системы, его называют станочным приспособлением, если оно входит в состав сборочной технологической системы, то его принято называть сборочным приспособлением.

    Приспособления  предназначены главным образом  для установки объекта, в качестве, которого выступает заготовка, деталь или сборочная единица. Установка включает в себя базирование объекта и его закрепление. Поэтому основными частями приспособления являются корпус, базирующие (установочные) и зажимные элементы.

    Дополнительно приспособления могут выполнять  следующие функции:

• обеспечивать направление режущего инструмента;
• служить базой для установки контрольно-измерительных приборов;
• осуществлять механический или автоматический зажим объекта в приспособлении;
• увеличивать  жесткость  при  установке базируемого объекта;
• изменять положение детали вместе с приспособлением.

    Для этого приспособления могут иметь  направляющие (кондукторные) втулки, пневмо -, гидро- и электроприводы, устройства автоматики, подводимые опоры и др.

    От  качества приспособления в значительной степени зависит эффективность технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий. 

    4.4.2 Описание конструкции 

    Проектный вариант двухпозиционного центрирующего  захватного устройства для деталей типа гладких и ступенчатых валов показан на рисунке 4.5 . Схват с заготовкой, зажатой его губками под действием пружин 3, находится в позиции I. Схват 2, находящийся в позиции II, разжимается под действием толкателя 4 гидроцилиндра (на рисунке не показан), сжимающего при движении вниз возвратную пружину 5. Вместе с толкателем 4 перемещается, сжимая пружины 3, шток 6, на котором закреплена зубчатая рейка 7. Рейка 7 находится в зацеплении с зубчатыми секторами, нарезанными на цилиндрической части рычагов схвата. При отключении давления в гидроцилиндре толкатель 4 под действием пружины 5 перемещается влево, освобождая шток 6, который находясь под действием пружины, также перемещается вверх, сжимая губки схвата. 

    

    Рисунок 4.5 Двухпозиционное захватное устройство 

    Смена позиций схватов производится при  вращении шпинделя 8 от отдельного привода механизма кисти руки (на рисунке не показан), через коническую шестерню 9 и зубчатый сектор 10, который жестко закреплен на корпусе 11. При вращении шпинделя 8 корпус 11 поворачивается относительно оси 12 на угол 90° в необходимом направлении. Контроль зажима губок схвата 2 осуществляется датчиком 13 рычажного типа, который воздействует на микровыключатель 14.

 

     5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 

     Уровень решения проблем обеспечения  безопасности жизнедеятельности человека в любом современном государстве  может служить наиболее достоверным и комплексным критерием для оценки как степени экономического развития и стабильности этого государства, так и для оценки нравственного состояния общества. Это объясняется тем, что глубокое и всестороннее решение сложных проблем, порожденных научно-техническим прогрессом, требует громадных капиталовложений и высокой культуры производства, а следовательно, под силу только экономически высокоразвитому, стабильному государству, обладающему мощным научно-техническим и интеллектуальным потенциалом. С другой стороны, решение проблем безопасности требует активного участия всех членов общества, высокого гражданского самосознания, готовности к ущемлению сегодняшних интересов, а иногда к определенному ограничению индивидуальных свобод, во имя жизни человека и развития будущих поколений.

     Целью безопасности жизнедеятельности является защита человека, работающего на производстве, от разного рода возникающих в процессе его работы вредных факторов, которые могут привести к травматизму или ухудшению здоровья работника, а также обеспечение комфортных условий его труда.

     Для того чтобы достигнуть этой цели необходимо решить ряд задач, поставленных перед нами в процессе производства:

       -  создание   безаварийных   ситуаций   при   эксплуатации   полуприцепного бульдозера;

       -  предупреждение травматизма  на производстве;

       -  повышение уровня работоспособности;

    -  создание комфортных условий  и качества труда.

     Решение этих задач достигается за счет рассмотрения и анализа возникновения вредных факторов, а также принятие мер по их предупреждению и уст

ранению или  приведению их к допустимым нормам.

     Далее мы рассмотрим анализ и устранение вредных факторов, возникающих в  процессе работы проектируемого  бульдозера. 

     5.1 Анализ опасных и вредных факторов 

    Объектом  анализа опасностей является система  «оператор–бульдозер–окружающая среда» (рисунке 5.1), в которой в единый комплекс, предназначенный для выполнения определенных функций, объединены технические объекты, люди и окружающая среда, взаимодействующие друг с другом. При оценке воздействия негативных факторов и достижения комфортных условий следует учитывать степень влияния их на здоровье и жизнь оператора.  

                             

    Рисунок 5.1 – Система «оператор– бульдозер–окружающая среда» 

     5.2 Производственный микроклимат 

     Метеорологические условия рабочей среды (микроклимат) оказывают влияние на процесс теплообмена и характер работы. Микроклимат характеризуется температурой воздуха, его влажностью и скоростью движения, а также интенсивностью теплового излучения. Длительное воздействие на человека неблагоприятных метеорологических условий резко ухудшает его самочувствие, снижает производительность труда и приводит к заболеваниям.