Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 33000 часов

− за технологическую надо принимать  такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все восстанавливаемые поверхности.

− принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса;

− поверхность (совокупность поверхностей, которые образуют одну базу) должна  оставлять детали минимальное, но достаточное число степеней свободы.

Руководствуясь выше изложенными  положениями для восстановления оси, выбираем в качестве баз принимаем поверхности М и Н.

В качестве средств базирования (средств для закрепления детали на металлорежущем станке) будем использовать патрон 3-х кулачковый и вращающийся центр (при наплавке, точении). Патрон поводковый и неподвижный центр – при шлифовании.

Схема базирования  детали для основных восстановительных  операций приведена на ремонтном чертеже.

 

 

4.4 Проектирование  маршрута восстановления детали

 

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо в первую очередь  определить план обработки поверхностей, структуру операций.

 

Разработка  маршрута восстановления предусматривает  выполнение операций в определенной последовательности.

При разработке маршрута следует руководствоваться  следующими правилами:

− первыми  выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;

− последовательность механообработки зависит от системы  постановки размеров на чертеже. Прежде всего обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;

− чистовую и черновую обработки со значительными  припусками надо выделять в отдельные операции;

− каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности,

Исходя  из этих соображений,  назначаем  последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления.

Маршрут восстановления:

 

005 термическая(деф.2,6) провести нормализацию для снижения твердости.

010 токарная (деф.2,6) точить поверхности под наплаву.

015 наплавочная (деф.2,6) наплавить цилиндрические поверхности.

020 токарная (деф.2) точить поверхности под подшипники.

025 токарная (деф.6) нарезать резьбу.

030 термическая (деф.2,6) калить поверхности согласно чертежа.

040 шлифовальная (деф.2) шлифовать поверхности под подшипник в чистовой размер.

045 токарная (деф.6) калибровать резьбу.

050 контрольная (деф.2,6) контролировать качество восстановления.

 

4.5 Разработка  технологической операции

 

Разработка  технологической операций включает в себя 2 этапа:

- выбор оборудования, инструмента, приспособлений; 

- назначение  и расчет режимов обработки,  нормирование операций.

При выборе основного оборудования учитывается: вид обработки; точность и жесткость; габаритные размеры; кинематические характеристики; принятая схема базирования; экономичность выполнения операции. Выбор оснастки и инструмента производится в зависимости от геометрических размеров детали и точность обработки. Разработку технологической операции рассмотрим на примере наплавочной операции.

1. Выбор оборудования Наплавку изношенных поверхностей выполняем на установке УД-209, предназначенной для дуговой наплавки наружных цилиндрических поверхностей в среде защитных газов проволокой сплошного сечения и порошковой. Источник питания – ВДУ-504-1.

 

2. Выбор приспособлений, оснастки, инструмента. В качестве наплавочного материала принимаем сварочную проволоку Св-08ГС ГОСТ 10543-75. Защита осуществляется газом углекислым ТУ 6-21-32-78. Контроль геометрических параметров в процессе наплавки и после выполняется штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80.

3. Выбор технологических режимов.

Наплавку  в среде углекислого газа выполняют  на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавляемого слоя.

Наплавку  валиков осуществляют с шагом 1,5−1,8 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его длины. Источник питания дуги должен иметь жесткую вольтамперную характеристику и скорость нарастания силы тока короткого замыкания 70−110 кА/с. Расход газа зависит от диаметра электродной проволоки, скорости наплавки. Конфигурации изделия, наличия движения воздуха и т. д.

Исходя из выше изложенного и  согласно данных [10] принимаем следующие режимы наплавки:

− диаметр наплавки d_н=67 мм, длина наплавки l=61 мм, число участков−2, диаметр проволоки d_пр=1,2 мм;

− толщина наплавляемого слоя t=3 мм, количества проходов i=2;

− сила тока I=90 А;

− скорость наплавки V_н=0,9 м/мин, скорость проволоки V_пр=1,8 м/мин, шаг наплавки s=1,8 мм.

 

Определяем  частоту вращения детали по формуле

n=1000· V_n/( π d_n),                                                     (4.2)

где d_n – диаметр обработки, мм.

V_n – скорость наплавки, м/ч

n=1000·0,9/(3,14·67)=4,27 мин^-1

4. Расчет технической нормы времени

Техническая нормы времени на выполнение операции определяется

Т_шт.к=Т_о+Т_в+Т_доп+Т_п.з/n,                                 (4.3)

где Т_о, Т_в, Т_доп, Т_п.з. – соответственно время основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное, мин.;

       n – количество обрабатываемых деталей, шт.

Основное  время определяется по формуле

,                                                   (4.4)

 

 

 

где L – длина наплавляемой поверхности, мм;

      i – число проходов;

       n – частота вращения, мин^-1;

       S – подача, мм/об.

 

15,87мин

Вспомогательное время на наплавку слагается из времени на установку и снятие детали Т_в1=1,6 мин (в трехкулачковом патроне с поджатием центром) и времени, связанного с наплавкой Т_в2=0,9 мин (на проход).

Т_оп=Т_о+Т_в,                                                 (4.5)

Оперативное время будет равно

Т_оп=2·15,87+2·2,08+(1,6+0,9·2)=39,3 мин.

Дополнительное  время по формуле

Т_доп=Т_оп·К/100,                                              (4.6)

где К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Дополнительное  время будет равно Т_доп=39,3·15/100=5,9 мин.

Подготовительно заключительное время для данного  типа станков средней сложности  подготовительных работ Т_пз=16 мин.

Тогда техническая  норма времени при условии  обработки одной детали будет равна

Т_н=15,87+2,08+3,4+5,9+16/1=43,25 мин.

Расчет  заносим в операционную карту, которая  находится в приложении 3 курсового проекта.

 
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦРМ

 

 

В курсовом проекте рассчитывают себестоимость  условного ремонта и удельные технико-экономические показатели (производительность труда, напряженность использования производственной площади, энерговооруженность труда др. ).

Себестоимость ремонта машин и оборудования включает в себя следующие элементы затрат:

 

С_р=З_п+М+З_кооп+П_оз+З_оу,                              (5.1)

 

где З_п - затраты на оплату труда с отчислением на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости, руб.;

       М - материальные затраты, которые включают стоимость запчастей, стоимость ремонтных материалов, затраты на шины, руб.;

       З_кооп - затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;

       П_оз - прочие основные затраты, руб.;

       З_оу - затраты по организации производства и управлению, включающие: оплату труда административно-управленческого аппарата; затраты на охрану труда и технику безопасности; амортизацию основных средств; стоимость электроэнергии.

Затраты на оплату труда производственных рабочих  с отчислением определяются по формуле

 

З_п=З_о+З_с+З_пр,                                       (5.2)

 

где З_о - основная заработная плата, руб.;

       З_с - отчисления от основной заработной платы на социальное страхование и др.;