Организация производства автомобильных дисков

 

 

Построим график,(рисунок 2.1) отражающий  значения коэффициентов загрузки на каждой операции

Рисунок 2.1- График значения коэффициентов загрузки.

 

Расчет коэффициента загрузки ( ) показал, что на шлифовальной, строгальной, зуборезной и токарной операциях наблюдается недогрузка оборудования, т.к. их коэффициенты загрузки <0,85. Это повлечет за собой простой производства и несвоевременное получение прибыли.

На фрезерной и токарной операциях наблюдается перегрузка оборудования, т.к. >0,85. Перегрузка оборудования может привести к поломке и выходу из строя оборудования.

Для устранения недогрузки и перегрузки оборудования, необходимо равномерное распределение операций по обработке деталей между всеми операциями. 

 

 

 

 

    2.2Расчет размера партии деталей

 

   Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд, одна за другой, до перехода к изготовлению деталей другого  наименования.

   Минимальный размер партии определяется двумя способами, в зависимости от  деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем  обработки деталей на ведущих операциях техпроцесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

  Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, то есть таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

 

3.1. Расчет  минимального  размера партии деталей.

3.1.1. Минимальный размер  партии деталей по первому  способу определяется по формуле

,                                                                                 (10)

где - подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин;

      - штучное время ведущей операции, мин;

      - процент затрат времени на переналадку оборудования.

Ведущей является та операция, у которой наибольшее подготовительно-заключительное время.

Если для обработки  деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени  на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной, либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности цикла.

По 1 способу расчета  размера партий деталей можно  применять для операции, на которых  значительно отличается от . Данному условию соответствует зуборезная операция, на которой проходят обработку 2 и 3 детали. Для деталей 1,4,5,6 расчет производим по 2 способу.

 

3.1.2.Минимальный размер  партии деталей по второму  способу определяется по формуле:

,                                                                                                (11)

где - продолжительность смены, мин;

       - наименьшее штучное время по изделию, мин.

В результате последующей  корректировки минимального размера  партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число, раз или был кратен этой величине.

 

3.2. Кратность размера  партии деталей месячному заданию  определяется по формуле:

                                                                                                 (12)

где - месячный выпуск изделий, шт.;

                                             

                                             

                                                 

Все расчеты сводятся в таблицу 2.3

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.3- Расчет минимального размера партии деталей

Изделия	Минимальный расчетный  размер партии, n min, шт.		Кратность размера партии месячной программе:
	1-ый способ расчета:	2-ой способ расчета:
1	-	105	11,4
2	104	-	11,5
3	96	-	12,5
4	-	246	4,9
5	-	240	5
6	-	219	5,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Расчет периодичности запуска-выпуска изделий в производство

Запуск в производство деталей каждого наименования  производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

 

4.1.Периодичность запуска  партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

                                                                                                   (13)

где - среднедневной выпуск, шт./день.

Подставляя соответствующие  данные в формулу, получим расчетные  значения периодичности запуска изделий ( ).

                                           

                                          

                                             

 

4.2. На основании полученных  результатов сводим расчетное  значение к унифицированному ряду.

                                             

                                             

                                             

Исходя из унифицированного ряда, принимаем периодичность запуска.

 

 

4.3. Расчет принятого  (нормативного) размера партии деталей

                                                                                         (14)

где - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

- среднедневной выпуск, шт/день;

                                          

                                         

                                         

 

 

 

 

Полученные данные заносятся  в таблицу 2.4

Таблица 2.4- Периодичность  запуска изделий.

Изделия	Периодичность запуска  изделий, раб/дни		Принятый нормативный  размер партии изделий, , шт.
	Расчетная	Принятая
1	1,75	2.5	150
2	1,73	2.5	150
3	1,6	2.5	150
4	4,1	5	300
5	4	5	300
6	3,65	5	300

 

 

2.4 Расчет длительности производственного цикла

 

Длительность производственного  цикла  в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска(выпуска).

Продолжительность производственного  цикла может быть выражена в календарных  или рабочих днях (сменах).

Производственный цикл охватывает время, непосредственно  затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку  деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

На длительность производственного  цикла непосредственное влияние  оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный и параллельно-последовательный виды движения производства.

Последовательный вид  движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций  сравнительно небольшой трудоемкости.

Параллельно-последовательный вид движения применяется на  серийных участках с небольшой и  устойчивой номенклатурой закрепленных за ними  деталей и относительно малым количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

Длительность производственного  цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

                                        (15)

где - количество операций;

       - межоперационное пролеживание, мин;

       - коэффициент параллельности;

Вывод:

Сокращение длительности производственного цикла требует прежде всего сокращения длительности технологического цикла. Последнее достигается путем снижения трудоемкости каждой производственной операции и выбора наиболее рационального для данных конкретных условий сочетания операций во времени. 
Основными путями снижения трудоемкости производственных операций являются: 
а) механизация и автоматизация операций; 
б) применение прогрессивной технологии, высокопроизводительного оборудования, наиболее совершенных инструментов и приспособлений; 
в) внедрение методов и приемов работы новаторов производства; 
г) рациональная организация рабочего места. 
Для сокращения длительности производственного цикла необходимо также уменьшать межоперационное время. Это достигается путем: 
а) улучшения организации технического контроля; 
б) выбора наиболее рациональных средств межоперационного транспорта и организации его работы по графику; 
в) ликвидации или доведения до минимума времени пролежи-вания предметов труда в промежуточных кладовых в ожидании освобождения занятых рабочих мест при последовательном сочетании операции, для чего должна быть улучшена планово-распределительная работа в цехах.

 

2.5 Расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям

 

Расчет продолжительности  цикла обработки партии деталей  по операциям осуществляется по формуле

                                                                                   (16)

где - штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин.

      - принятый размер партии деталей.

Ведущей является операция, имеющая наибольшую загрузку оборудования.

В нашем случае ведущей  операцией является сверлильная, т.к. она имеет максимальный коэффициент  загрузки оборудования .

 

Полученные данные заносятся в таблицу 2.5

Таблица 2.5-Длительность и продолжительности обработки  партий деталей.

 

Изделия	Принятая периодичность  запуска изделий, , дни	Принятый размер партии деталей, , шт.	Длительность производственного  цикла обработки партии деталей, , дни	Продолжительность цикла  обработки партии деталей, , час
1	2,5	150	2,3	29,08
2	2,5	150	3,26	7,83
3	2,5	150	1,19	21,33
4	5	300	1,52	10,33
5	5	300	3,86	21
6	5	300	3,8	22,33

 

 

 

2.6 Расчет внутрицеховых заделов на участке

В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся  цеховые заделы.

Расчет цикловых заделов  основывается на определении количества партий одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Они состоят из заделов на рабочих местах и транспортных заделов.