Организация и технология ремонта машин в АОЗТ «Озерки» Чердаклинского района Ульяновской области

      При наличии, коррозии, трещин или отслоения  покрытия до металла, а также панели кузова, окрашенные нитроэмалью, зачищают до чистого металла. При неоднократной перекраске кузова верхние слои покрытия шлифуют до эпоксидной грунтовки, нанесенной заводом-изготовителем; промывают кузов водой, обдувают сжатым воздухом, сушат в естественных условиях; обезжиривают окрашиваемые поверхности ветошью, смоченной уайт-спиритом (норма расхода составляет 50 г/м² поверхности ); наносят кистью КФК-6 герметизирующую мастику Д-4А на сварные швы и стыки в места соединения замененных деталей, а также в случаях отслоения старой мастики по сточным желобам крыши, двигательного отсека; удаляют лишнюю мастику ветошью, смоченной в уайт-спирите; изолируют бумагой с клейкой лентой поверхности, не подлежащие окраске; устанавливают автомобиль в окрасочную камеру; обезжиривают ветошью, смоченной в уайт-спирите, все окрашиваемые поверхности; грунтуют участки, зачищенные до металла грунтовкой ГФ-073 или ВЛ-02, ВЛ-08, имеющей рабочую вязкость 22-24 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20° С, применяя краскораспылители типа КРУ-1 или СО-71 и средства защиты маляра; промывают краскораспылитель в растворителе   № 646 или 647 (минимальное количество 0,5 л ); выдерживают нанесенное покрытие в камере в течение 5-7 мин, наносят пневмораспылением два слоя эпоксидной грунтовки ЭФ-083 на поверхности покрытые, покрытые грунтовкой ГФ-073 или ВЛ-02, ВЛ-08, и на замененные кузовные детали. Рабочую вязкость ЭФ-083 равную 22 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20°С обеспечивают добавлением разбавителя, состоящего из ксилола и бутилацетата в соотношении 1:1.

      В грунтовку ЭФ-083 непосредственно  перед нанесением добавляют катализатор МТТ-75 (3-4 % по массе ) или сиккатив НФ-1 ( 6-8 % по массе ) и тщательно перемешивают. Срок годности грунта с катализатором составляет 7 ч. устанавливают автомобиль в сушильную камеру; сушат покрытие при температуре +90 С в течении 1 ч . Удаляют автомобиль из сушильной камеры и охлаждают в: естественных условиях до полного остывания. Снимают защиту с изолированных поверхностей и производят мокрое шлифование загрунтованной поверхности вручную шлифовальной шкуркой.

      Моют  поверхность водой, обдувают сжатым воздухом и сушат в естественных условиях. Шпатлюют шпателем выявленные после грунтования дефектные участки поверхности шпатлевкой МС-006, разведенной ксилолом до вязкости, удобной для нанесения (норма расхода шпатлевки составляет 250 г/м). Сушат в естественных условиях зашпатлеванные поверхности в течении 0,5 ч. Мокрое шлифование зашпатлеванных участков поверхности производят шкуркой в ручную или шлифовальной машинкой. Моют автомобиль водой, обдувают сжатым воздухом и сушат в естественных условиях; изолируют бумагой с клейкой лентой поверхности, не подлежащие окраске; устанавливают автомобиль в окрасочную камеру; обезжиривают ветошью, смоченной в уайт-спирите, окрашиваемые поверхности. Участки, защищенные после шпатлевания до металла, грунтуют грунтовкой ГФ-073 или ВЛ-02, ВЛ-08 с соблюдением всех ранее изложенных требований. Выдерживают в камере нанесенное на поверхность покрытие в течении 5-7 мин. Наносят пневмораспылением два слоя эмали с промежуточной выдержкой 7-10 мин. на внутренние поверхности: дверные проемы, торцы и внутренние поверхности- дверей, внутренней поверхности кабины, моторного отсека, внутренние поверхности капота. Рабочей вязкости 20 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре +20°С синтетической эмали МЛ-197 или для частичной окраски НЛ-1195 достигают добавлением растворителя Р-197.

      Наносят три слоя эмали с промежуточной выдержкой 7-10 мин. на внешней поверхности с соблюдением всех вышеизложенных требований. Промывают краскораспылитель по окончании работ растворителем № 646 или 647; устанавливают автомобиль в сушильную камеру и сушат покрытие при температуре + 90°С в течение 1 ч. Удаляют автомобиль из сушильной камеры и охлаждают в естественных условиях до полного остывания; снимают защитные покрытия с закрытых поверхностей.

      Заполняется технический паспорт отремонтированного автомобиля и двигателя, а также  составляется акт технического состояния автомобиля. Качество выполненных работ по автомобилю и агрегатам должно соответствовать техническим условиям на капитальный ремонт.

      Принятый  ОТК автомобиль выдается из ремонта  представителем авторемонтного предприятия по приемо-сдаточному акту, в соответствии с техническими условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобиля. Автомобиль должен иметь все колеса (кроме запасного) с накачанными и годными к эксплуатации шинами. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      4. Разработка установки для окраски и антикоррозийной обработки.

      4.1. Обоснование потребности  в установке.

      В процессе движения автомобиля агрессивные  вещества, абразивные частицы, химические противообледенительные средства попадают в скрытые полости кузова и не поддаются удалению даже при тщательной мойке автомобиля — происходит коррозионное поражение этих полостей.

      Зимой особенно страдает кузов. Вредное воздействие  на него можно схематично разделить на три составляющие: температурное, механическое и химическое. Низкие температуры делают лакокрасочное покрытие более хрупким, твердеют герметики на стыках кузовных панелей, перепады температур приводят к появлению трещин, в которые затем попадает влага. Замерзая и превращаясь в лед, она увеличивается в объеме и разрывает трещины. Процесс разрушения идет постоянно, день за днем, месяц за месяцем. Идет на всей поверхности, на днище, на лакокрасочном покрытии- везде, где имеются незащищенные, пусть даже самые маленькие, повреждения поверхности.

      Зимой на кузов также возрастает и механическое воздействие, вызванное прежде всего  обильным посыпанием зимних дорог соляно-песчаными  смесями. Летящие из под колес песчинки способны не просто испортить краску, а ободрать ее до металла. От механического воздействия особенно страдают арки колее, днище и передняя часть автомобиля.

      Как известно, скорость химических реакций  при понижении температуры уменьшается. Значит, и ржавеет металл медленнее. Но этот научный факт начисто перечеркивается  появлением на дороге большого количества соляных растворов, которые используются для борьбы с обледенением дорожного полотна. К сожалению, соль воздействует не только на ледяную корку. При движении солью покрывается и днище, и арки колес. Но правильнее было бы сказать,, что весь автомобиль от колеи до крыши принимает соляную "ванну". Хуже того, из-за работы двигателя, отопителя, отвода раскаленных отработавших газов через выпускные трубопроводы и глушитель температура вокруг автомобиля повышается. И соль, и соляные растворы становятся еще более агрессивными. Соляной туман проникает даже в скрытые полости и там начинает свое разрушающее воздействие.

      В связи с этим в процессе эксплуатации автомобиля требуется дополнительная защита: внутренних поверхностей и скрытых полостей - нанесением специальных противокоррозионных составов, а соединений деталей - нанесением уплотнительных мастик.

      Таким образом, анализируя все выше перечисленное, а также учитывая то, что в последнее время государственное финансирование хозяйства резко снизилось следует вывод: необходимо поддерживать в исправном состоянии имеющийся парк машин посредством соблюдения технологии ремонта, одной из составляющей которого является окраска и антикоррозионная обработка автомобилей. 

      4.2 Анализ существующих конструкций.

      В связи с тем, что в настоящее  время какая- либо документация и  литература по антикоррозийным установкам отечественного производства практически отсутствует, за аналог взята современная импортная установка для антикоррозийной обработки производства голландской фирмы "WAGNER".

      Установка работает в двух режимах:

      Режим 1: воздушное распыление. Струя сжатого  воздуха под давлением 0,4- 0,6 МПа  проходит через пистолет- распылитель, увлекая из бачка противокоррозионный материал (Тектил-320 ).

      Режим 2: безвоздушное распыление. Основан на использовании сжатого воздуха (давление 0,3- 0,7 МПа ) лишь для привода плунжерного насоса, подающего противокоррозионный материал под давлением 7,2-18 МПа.

      По  сравнению с воздушным, этот метод  имеет следующие преимущества: лучшие условия труда, меньшие потери материала и расход растворителя, сокращение времени обработки. Ввиду относительной дороговизны этой установки (порядка нескольких тысяч долларов), а это основной фактор в настоящее время, то она не доступна для среднего по размерам хозяйства.

      Учитывая  все вышеперечисленное, а также  необходимость в антикоррозийной   обработке,   предлагается   использовать   приспособление 04.47.31.01.00.00. для антикоррозийной обработки скрытых полостей и поверхностей. 

      4.3 Описание устройства и работы приспособления.

      Приспособление 04.46.31.00.00. предназначено для окраски  и антикоррозионной обработки.

      Основные  составные детали устройства:

      - блок фильтрующих элементов

      - редуктор- регулятор давления с  манометром

      - пистолет- краскораспылитель

      - малогабаритная распыляющая головка

          - соединительные гибкие шланги  и патрубки. Ввиду того, что приспособление  рассчитано на использование  в двух операциях, в таблице приведены основные детали конструкции задействованные в одном из приведенных режимов.  
 
 
 

      Таблица 4.3.1.

      Использование деталей при различных режимах  работы.

 

      Суть  работы приспособления в следующем: сжатый воздух подаваемый от центральной пневмомагистрали поступает в блок фильтрующих элементов, в которых осаждаются примеси содержащиеся в воздухе и создающие сорность.

      Из  фильтров через соединительный патрубок сжатый воздух поступает к редуктору- регулятору давления, по манометру  которого контролируется давление ( при  необходимости давление регулируется: заворачиванием ручки по часовой стрелке- давление увеличивается, отворачиванием- давление уменьшается). Из редуктора-регулятора воздух под необходимым давлением 0,4- 0,6 МПа поступает через удлинительные шланги к пистолету-краскораспылителю. Струя сжатого воздуха проходит через пистолет- краскораспылитель, увлекая из бачка разбавленный до требуемой вязкости материал (при окраске - эмаль; при антикоррозийной обработке - противокоррозионный состав). Нажатием курка пистолета-распылителя, регулируется количество подаваемого материала. Затем материал поступает в распылитель: в режиме окраски - распылителем пистолета; в режиме антикоррозионной обработки - малогабаритной распыляющей головкой.

      Материалы для обработки см. приложение. 
 

      4.4 Расчет основных элементов конструкции.

      Расчет  пружин.

      Проектируем статически нагруженную пружину  сжатия по заданной рабочей характеристики. Предварительная нагрузка пружины  при установке в прибор Р1= 2,5 Н, максимальная рабочая нагрузка Р2= 3 Н, предельная нагрузка, при которой происходит посадка винтов Р3== 1,1Р2; осадка пружины при изменении нагрузки от Р1 до Р2=25мм.

      При статической нагрузке принимаем  пружину 1 класса (полагая, что диаметр  проволоки будет не свыше 3 мм ) 1-го разряда. Выбираем допускаемое напряжение.  Принимаем Бв=2600 Н/мм²    см [21].

      [r]=0,4* Бв=0,4*2600=1040 Н/мм²       (4.3)

      Задаваясь индексом пружины С=12 находим требуемый  диаметр проволоки:

      d= г*8*Р*С/П[г];                                         (4.4)

      где г=4*с+2/4*с-3=4* 12+2/4*12-3= 1,1

      d= 1,1*8*3*12/3,14*1040=0,6

      Принимаем d=0,6 мм, тогда средний диаметр пружины будет равен

      До=с*d=7,2 мм                                         (4.5)

      Определяем  число рабочих витков пружины. Нагрузка, соответствует осадке равна Р=РЗ-Р1=3-2,5=0,5 Н

      n =G*d/8*P*c3                                           (4.6)

      где G - модуль сдвига, для стали принимаем

      0=8*104

      n=8* 104*25*0,6/8*0,5* 123=6,2 - полное число витков:

      n¹=n+1,5=6,2+1,5=7,7

      Шаг пружины в свободном состоянии  рассчитывается по формуле:

      t=d+l/n+Sp                                             (4.7)

      где l= L* Р2/Р2+Р1== 25*3/3-2,5=37,5

      Задаваясь индексом пружины С=12 находим требуемый  диаметр проволоки:

      Sp=0,l*d= 1*0,6=0,06 мм - зазор между витками при нагрузке Р2

      t= 0,6 +37,5/7,7+0,06=5,5 мм

      Высота  пружины при полном сжатии (при посадке витка на виток)

      Hв=(nl-0,5)*d-(7,7-0,5)*0,6=4,32мм

      Высота  пружины в свободном состоянии  рассчитывается по формуле: