Организация и технология ремонта машин в АОЗТ «Озерки» Чердаклинского района Ульяновской области

           Для обеспечения высокого качества  мойки необходимо соблюдать заданную  температуру раствора. Для указанных  в таблице 3.2.1. растворов она  находится в пределах 80-90°С. Хромпик  или нитрит натрия добавляют в раствор для предохранения деталей от коррозии, а тринатрийфосфат для ускорения очистки. После мойки растворами, содержащими каустическую соду, детали тщательно промывают горячей водой.

      Промышленность  выпускает, как было указано ранее, различные синтетические моющие вещества. Их применяют для мойки деталей, изготовленных ящичных металлов и сплавов. После мойки детали не надо ополаскивать водой так как растворы сульфонол, ДС-РАС, ОП-7 не вызывают коррозии черных и цветных металлов и не токсичны. Мойку сульфонолом осуществляют при 20-40°С, раствором ДС-РАС - при 80-90°С, а раствором ОП-7, ОП-10 -не выше 70-75 С.

      Качество  моечно-очистных работ оценивается  степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой, салфетками и другими способами.

      При мойке автомобиля, агрегатов и  деталей не следует допускать  попадания грязи в смежные цехи, а сточных вод в городские коммуникации и водоемы без предварительной химической и биологической очистки. Примером рационального решения данных вопросов являются установки для мойки автомобилей, работающие по автономной замкнутой системе использования моющих растворов. Применение таких установок значительно улучшает санитарно-гигиенические условия труда рабочих на участках мойки, исключает загрязнение сточных вод ремонтных предприятий. 

      3.3. Разборка машин и агрегатов

      Разборка  автомобиля на агрегаты и агрегатов  на узлы и детали может производиться  двумя способами - тупиковым и  поточным.

      Тупиковый способ применяют только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала и до конца.

      Поточный  способ разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки.

      Технологический процесс разборки оформляется специальной  картой и разбивается           на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять  специализированное оборудование, приспособления и инструменты. Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

      При разборочных работах применяют  пневматические и электрические  гайковерты, например электрический  подвесной ударно-импульсный гайковерт.

      Широко  применяются подъемно-транспортные устройства (монорельс с электрической  талью, кран-балки, мостовые краны) при  снятии агрегатов с рамы и подачи их к постам разборки. Снятые агрегаты трансмиссии подают в разборочное  отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы - в соответствующие цехи для ремонта.

      В зависимости от производственной программы  разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках контейнера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на стендах различного типа. Они облегчают и улучшают условия труда рабочего и повышают качество разборочных работ.

      Большой объем работ приходится: на разборку соединений: резьбовых, заклепочных, с  натягом. При разборке соединений с  натягом используют различного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.

      Применение  съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение  многих деталей, особенно таких, как  подшипники качения. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

      При разборке широко применяют различные  ключи: торцовые, трещоточные, коловоротные, цанговые, эксцентриковые. Последние два ключа применяют для вывинчивания шпилек из блоков цилиндров и других деталей.

      При разборке деталей, соединенных заклепками (рамы, ступицы, ведомые диски сцепления, накладки тормозных колодок и др.), осуществляют срезание или высверливание головок заклепок и последующее их выдавливание из соединений. Рекомендуется срезать головки заклепок резцовой головкой с гидравлическим приводом или специальной сверлильной установкой с ограниченным ходом сверла. Срезание головок газовой резкой приводит к повреждению большого количества деталей.

      Техническими  условиями на ремонт, сборку и испытание  автомобилей

установлен ряд  соединений, которые нельзя обезличивать, например блок цилиндров с крышками- коренных подшипников, шатун с крышкой, блок цилиндров с картером маховика, коленчатый вал с маховиком, правую и левую чашку дифференциала и др. У данных соединений при разборке следует сохранить приработанные пары.

      Опыт  передовых авторемонтных предприятий  показывает, что соблюдение технологии разборочных работ позволяет значительно повысить количество годных деталей, культуру и качество ремонта. Соблюдение указаний технологических документов повышает процент повторного использования деталей и исключает многие дефекты (трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и др.). 

      3.4. Дефектация деталей

      Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей  осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указаны данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и; способах их ремонта. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей.

      К годным относят детали, износ которых  не превышает предельных значений, и позволят повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой  краской и направляют в комплектовочные  отделения или на склад, запасных частей.

      Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации ремонта, маркируют  желтой, зеленой или голубой краской  и направляют склад накопления деталей, а далее в соответствующие  ремонтные цехи или отделения  для восстановления.

      Негодные  детали маркируют красной краской  и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

      Детали  контролируют визуально (осмотром) и  измерительным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.

      Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые  трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контролю.

      В ремонтной практике для обнаружения  трещин наиболее распространен магнитный  метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

      Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносят на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленный оксид железа (крокус). Нанесение порошка производят в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать на ней в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1-2 минуты в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

      Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 минут. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струёй холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по ярко зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические - тонкими линиями.

      При контроле деталей различными измерительными средствами необходимо обеспечить в момент контроля равенство температур, которое может быть достигнуто при совместной выдержке детали и измерительного средства в одних условиях (например, на чугунной плите). Неточность в измерении может возникнуть также и от местного нагрева (например, от тепла рук контролера).

      Поэтому в процессе контроля измерительный  инструмент следует брать за термомоизоляционные  накладки и ручки или применять  термоизолирующие перчатки.

      При контроле деталей следует применять  различные шаблоны и калибры. Измерение одних и тех же размеров деталей универсальными измерительными средствами рекомендуется осуществлять неоднократно (два, три раза) с целью повышения точности. Далее необходимо подсчитать среднее значение измеряемой величины.

      Для повышения точности и надежности измерения следует осуществлять поверку измерительных средств  до и после контроля измеряемых деталей.

      На  основании результатов обмера и  внешнего осмотра устанавливают, пользуясь  техническими условиями, к какой  группе следует отнести данную деталь. Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму.

      На  специализированных авторемонтных  предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные способы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления. 

      3.5. Комплектование деталей

      Сложность капитального ремонта заключается в том, что сборка автомобиля осуществляется из деталей, имеющих в пределах допуска различные размеры, например детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое различие в размерах обуславливает не только подгонку деталей по сопряжению, но и предварительное их комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизмов по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ, с тем, чтобы облегчить сборку соединений.

      Процесс комплектования включает следующие  работы: подбор деталей по размерам и массе, выполнение пригоночных  работ по отдельным деталям, подачу скомплектованных узлов на сборку.

      При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производства наряду с методом полной взаимозаменяемости используют групповую взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжении метод селективного подбора является основным, позволяющим получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

      Сущность  селективного метода заключается в том, что детали, восстановленные с широкими технологически возможными допусками, сортируют на равное число групп. В каждую группу комплектуют детали с более узкими допусками, а сборку их осуществляют по одноименным группам. Селективный метод обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

      Для некоторых ответственных деталей (поршни, шатуны и другие детали) кроме подбора по размерам осуществляют комплектование и по массе.

      При комплектовании ряда деталей производят некоторые пригоночные работы. Наиболее часто осуществляют припиловку, шабрение, притирку, полировку, развертывание, прогонку резьбы, зачистку заусенцев.

      Комплектовочные работы оказывают большое влияние  на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что у некоторых собранный при ремонте соединений имеются отступления от установленных зазоров и натягов. Даже в таком ответственном соединении, как цилиндр-поршень, наблюдаются посадки с натягом или с большим зазором.