Усовершенствование тестораскаточной машины в линии производства пшеничного хлеба

       Во  избежание прилипания к рабочим  поверхностям куски пшеничного теста  обычно подпыливаются мукой, поэтому  эти машины, как правило, снабжаются мукопосыпателями. Для этой цели применяется  мука тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На подсыпку расходуют до 1,5 % муки от общего расхода её на производство изделий. Эта мука в значительной степени входит в потери производства, что существенно увеличивает  непроизводственные затраты.

       Неплохие  результаты для снижения прилипания дает обдувка подогретым воздухом рабочих  поверхностей оборудования и обрабатываемых кусков теста. Воздух для обдувки забирается непосредственно из верхней зоны помещения и нагнетается вентилятором в воздуховод диаметром 350 мм, откуда по отводам диаметром 100…200 мм воздух поступает к делительной, округлительной и раскаточной машинам.

         Для регулирования количества  воздуха, подаваемого к отдельным  машинам, на воздуховодах имеются  шиберы. Температура воздуха, поступающего  на обдувку, колеблется в пределах 28…30°С, а относительная влажность  его составляет 40…43%.

       К недостаткам этого способа следует  отнести громоздкость металлоконструкции воздуховодов и их крепления, а также возможность образования утолщенных корок выпеченных изделий.

       В ряде случаев для уменьшения прилипания заготовок используется смачивание рабочих поверхностей тестоформующих машин водой (в производстве ржаного хлеба), смазывание растительным маслом и эмульсией.

       Наиболее  эффективной является обработка  рабочих органов тестоокруглительных  и раскаточных машин, деталей  и механизмов посадки 

       

          

       

тестовых  заготовок современными полимерными  композициями, основу которых составляют фторопласт-4 (тефлон) или кремнийорганические  жидкости (силикон).

       Обработка конвейерной ленты кремнийорганической  жидкостью ГКЖ- 94 производится следующим  образом. Лента тщательно промывается  теплой водой с мылом или щелочью, затем после просушивания на воздухе  погружается в 

5%-ный   раствор ГКЖ-94 в четыреххлористом  углероде и пропитывается в  течение 1…2 мин. После вторичного  просушивания лента подвергается  термической обработке в сушильной  камере при температуре 120 °С в течение 1,5 ч. Операции пропитки и просушки должны производиться под вытяжкой. Примерный расход жидкости ГКЖ- 94 на 1 ленты составляет 214 г.

       Для нанесения фторопластовых покрытий металлические детали окунают во фторопластовую эмульсию, а затем  проводят полимеризацию тонкого  слоя при последующей сушке. Тонкий лист фторопласта можно также  прикрепить к рабочим органам  тестоформующих машин при помощи винтов.

       Антиадгезионные покрытия  позволяют: исключить использование  растительного масла и пищевых  жиров в качестве разделительной смазки формующих поверхностей; уменьшить  потери сырья и готовой продукции; увеличить производительность оборудования; повысить культуру производства; улучшить санитарно- гигиенические условия  труда и товарный вид продукции.

       Для сокращения производственных затрат целесообразно  использовать антиадгезионные покрытия  нового поколения, с повышенными  био- и термостойкостью на основе порошковых полиолефинов и фторопластов.

       От  имеющихся аналогов они отличаются повышенной ( в 2,5…3 раза) адгезией к  металлу и пониженной ( в 1,5 раза) -к продукту, усиленной в 2…3 раза прочностью,  стойкостью к термическим, механическим и биологическим повреждениям и воздействию агрессивных сред. Полимерные покрытия легко поддаются санитарной обработке, в результате которой уменьшается возможность развития вредной микрофлоры.

       Почти полное отсутствие прилипания достигается  при охлаждении

       

       

поверхности раскатывающих валков закаточных и  специальных формовочных машин  до температуры 2…4°С за счет подачи в  них охлаждающих жидкостей.

       Меньшее прилипание заготовок и более  надежная работа характерна для формовочных  машин, имеющих высокую скорость движения кусков в зоне обработки и специальный рельеф поверхности рабочих органов (рифление, насечки и др.). Это объясняется уменьшением продолжительности и площади контакта тестовой заготовки и рабочих органов оборудования. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       

       

       6 Технико-экономические показатели  проекта 

                            

                               (14) 

где: Сц.кон.- стоимость изготовления конструкции, руб.;

         Ск.д. – стоимость изготовления корпусных деталей, рам, каркасов, руб.;

         Со.д. – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

         Сп.д. – цена покупных деталей, изделий, узлов;

         Зп – оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовление и сборке конструкций, руб.;

         Свм. – стоимость вспомогательных материалов (2…4% от затрат на основные материалы), руб.;

         Ноп. – общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление конструкции, руб.

       Затраты на изготовление корпусных деталей, руб. 

                       

                    (15)

где: Зп.к. – заработная плата (с начислениями) производственных рабочих,    занятых на изготовление корпусных деталей, руб.

        

См.к. – стоимость материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, рам, каркасов, руб. 

                    

                         (16) 

где: Qк.д. – масса заготовки, кг;

        Цз.к – цена 1 кг металла, руб.( Ст.3СП = 35500 руб. за тонну ); 

                       

                  (17)

         

где: Зпо – заработная плата производственных рабочих, занятых на          изготовление оригинальных деталей, руб.;

       Смо – стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.  

                       

                              (18)

где: Qз.о. – масса заготовок для изготовления оригинальных деталей (96кг), кг;

Цз.о – цена 1 кг заготовки оригинальных деталей, руб. ( нержавеющая сталь 200,00 руб. 1 кг

       Затраты на оплату труда рабочих при изготовлении корпусных и оригинальных деталей, руб.

                      

      (19)

где: Зо и Зд – основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

            Ссоц – начисления на социальные нужды, руб. 

       Основная  заработная плата производственных рабочих, руб.

                                                                  (20)

где: Тизг – средняя трудоёмкость изготовления корпусных деталей, чел.-ч.;

    Сч – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб./ч.

       Дополнительная  заработная плата, руб.

       

       

                                                 (21)

где: Кд – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, равный 1,125…1,130;

       Начисления  на социальные нужды, руб.

        

   (22)

где: Rсоц – процент начислений на социальные нужды, %. 

       Основная  заработанная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.

                            

                              (23)

где: Сч – часовая ставка, для проведения работ, руб./ч.;

        Тсб – нормативную трудоёмкость сборки элементов конструкции

                 (чел.-ч) находят по выражению  

                                (24)

где: Кс =1,08 – коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки;

      tсб – суммарная трудоёмкость сборки составных частей конструкции, чел-ч.

                     

            

               (25)

           

где: tс – трудоёмкость сборки отдельных видов соединений, мин

       Общепроизводственные  накладные расходы на изготовление конструкции, руб.

                   

             (26)

где: Зп – основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении и сборке конструкции, руб.

       Подставим полученные данные в формулу (14) получим:

        

 
 

        Рентабельность производства определяют как отношение прибыли  к себестоимости реализованной  продукции:

                         (27) 

где Р- рентабельность; П- прибыль от реализации продукции, руб 

       Годовой экономический эффект:

 

        
                                     ) +                                 (28) 

где - дополонительный прирост продкции, ц, т/га; Ц- цена продукции, руб/т;

  –эксплуатационные затраты в исходном и проектируемом варианте механизации, В- годовое производство продукции.   
 
 

       Рассчитаем  срок окупаемости капитальных вложений: 

                               Т=3 года      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

       В данном курсовом проекте была поставлена задача усовершенствовать тестораскаточную машину в линии производства пшеничного хлеба. Для этого были рассмотрены  различные виды и типы тестораскаточных машин. Также была представлена линия  и дана краткая характеристика технологии производства пшеничного хлеба и  расчёты, подтверждающие работоспособность  конструкции.

       При формовании тестовых заготовок используют тесторазделочные машины, к ним относится  тестораскаточная. Она выполняет  функцию придания формы изделию  из пшеничной или ржаной муки. Если произвести модернизацию данной установки, то можно добиться высоких технологических показателей, то есть увеличить производительность машины.

       В данной работе представлено техническое  решение тестораскаточной  машины, которая содержит две пары раскатных  валиков. При использовании такой  машины можно добиться высокого качества пшеничного хлеба, что является важным показателем эффективности пищевой  промышленности в целом.