DT =DT₁₀- T                                                   (0)

DT

=_-_=_ Дж

    По  результатам расчёта программы  ТММ1 строим диаграммы DT=DT(j), T⁽²⁾= T⁽²⁾(j), DT⁽¹⁾=DT⁽¹⁾(j) в масштабе m_T=_ Дж/мм.

    Далее определяются минимальные DT и максимальное DT значение из массива DT , а затем максимальное изменение кинетической энергии звеньев с постоянным приведенным моментом инерции, Дж,

DT =DT -DT                                                (0)

DT

=_-_= _ Дж

4.3.Определение  момента инерции  маховика.

    Приведенный постоянный момент инерции звеньев  машинного агрегата, необходимый  для обеспечения требуемой неравномерности  движения:

I =DT /d×w₁²_(ср)                                               (0)

где d- коэффициент неравномерности вращения кривошипа

I

=_/(_·_)=_ кг×м²

    Дополнительное  значение постоянной составляющей приведенного момента инерции, т. е. момент инерции маховика определяется из выражения:

I = I - I                                                        (0)

где I - приведенный к кривошипу момент инерции всех вращающихся масс, кг×м²

I

=_-_=_ кг×м²

4.4.Определение  закона движения  звена приведения.

    Для определения истинного значения угловой скорости звена приведения w вычисляются средние значения изменения кинетической энергии:

DT =(DT +DT )/2, (0)

DT =(_+_)/2=_ Дж

    и среднее значение кинетической энергии  звеньев с постоянным приведенным  моментом инерции:

T = I ×w /2,                                                   (0)

T

=_×_/2=_ Дж

    Определяем  кинетическую энергию:

T = T -DT + DT,                                         (0)

T

=_-_+_= _ Дж

    Определяем  угловую скорость звена приведения:

w₁₍₁₀₎= ,                                                     (0)

w₁₍₁₀₎= =_ с^-1.

    Угловое ускорение звена приведения берем  из результатов расчета программы  ТММ1: e₁₍₁₀₎=_ с^-2.

    По  результатам расчета программы  ТММ1 строим диаграммы w₁=w₁(j) и e₁=e₁(j), для которых масштабные коэффициенты равны: m_w=_с^-1/мм, m_e=_ с^-2/мм.

4.5.Определение основных параметров маховика.

    Если  маховик выполняется в виде колеса со спицами, то момент инерции обода  составляет примерно 90% от момента инерции  всего маховика, т. е. I_об=0,9×I . Полагая, что масса обода m_об равномерно распределена по окружности среднего диаметра D, можно использовать формулу для момента инерции тонкого кольца:

I_об=m_об×D²/4.                                                       (0)

    Выразим массу обода в кг через его  объем и плотность материала r:

M_об=r×b×h×p×D,                                                     (0)

где b – ширина сечения обода, м;

    h – высота сечения обода, м.

    Тогда, задаваясь соотношением b/D=k_b h/D=k_h можно найти средний диаметр обода маховика. Обычно k_b и k_h выбираются в пределах 0,1 ... 0,3, причем k > k_h,

примем  k_b=_, k_h=_; плотность материала принимается: для стали r=7800 кг/м³.

    Тогда:

                                                      (0)

=_ м.

b=k_b×D                                                             (0)

b=_×_=_ м ;

h=k_h×D                                                            (0)

h=_×_=_ м. 

Относительная погрешность вычислений:

Таблица № 

5. Синтез зубчатых  механизмов.

5.1. Расчет элементов  зубчатых колес.

    Параметры зуборезной рейки:

○ - модуль рейки m=_ мм,

○ - угол профиля рейки a₀=_°.

    Параметры нулевого зацепления.

    Радиус  делительной окружности:

r₁=m×z₁/2                                                            (0)

r₁=_×_/2=_ мм,