Технология швейных изделий

        3 НОРМИРОВАНИЕ РАСХОДА МАТЕРИАЛА 

   

       Нормирование  расхода материалов – это совокупность мероприятий, при разработке которых  закладывается основа экономного использования  материалов.

       Установление нормы расхода ткани на изделие имеет исключительно большое значение. 

       3.1 Определение площади  лекал 

       Основным  фактором, определяющим расход ткани, является площадь лекал проектируемого изделия.

       Определение площади лекал может производиться  различными способами (способ дроби, способ планиметра, способ взвешивания, компьютерный способ).

       Из  данных способов был выбран способ взвешивания, в котором все лекала должны быть из однородного материала. Способ взвешивания является достаточно нетрудоемкий, и часто применяется в учебных заведениях, так как считается недорогостоющим и менее утомляемым.

       Площадь деталей кроя определяется с помощью  данной пропорции, м²:

         14 – 2,208

         22 - х

         Х = 22*2,208/14 = 3,470 (2) 
 
 
 
 
 
 
 
 

        Таблица  8 - Определение площади лекал 

       Наименование изделия: пальто женское демисезоннее 

    Рост        164-170                Размер      92-96                   Полнотная группа  II 

 

       3.2 Выбор и обоснование  способа настилания      

       В раскройном цехе  обычно установлено  несколько столов, обеспечивающих бесперебойную  работу всех технологических операций: настилания, обработки неразрезного настила, разрезания настила на части, раскроя на ленточных машинах.

       При настилании полотна могут быть по-разному: вразворот («лицом к лицу» или  «лицом вниз»), а также всгиб.

        При настилании полотен способом «лицом к лицу» число полотен в настиле всегда должно быть четным. Все детали изделия комплектуют из двух смежных полотен, лежащих лицевыми сторонами друг к другу. В промышленности при настилании этим способом используют многокомплектные раскладки в несколько полукомплектных лекал. Этот способ применяют при  изготовлении пальто, костюмов, где есть непарные детали (верхний воротник, цельная спинка). Также этот способ наиболее экономичный, крой получается точный, так как парные детали вырезают вместе.

       Такой способ позволяет легко выявить  текстильные дефекты ткани. И, наконец, при настилании этим способом не нужно учитывать принадлежность парных деталей к левой или правой стороне изделия.

       Преимущественным  недостатком этого настилания является разнооттеночность парных деталей. Поэтому ткани, имеющие этот дефект, либо используют в настилах длиной не более 3 м, либо настилают полотнами «лицом в низ». 

       3.3 Раскладка лекал  и технические  условия на её 

      выполнение  

       Технические условия (ТУ) на раскладку лекал –  это правила, соблюдение которых  закладывает основы высокого качества готовой одежды и экономичного расходования материала.

       Для раскладки лекал применяют рабочие  лекала, утвержденные отделом технического контроля (ОТК) или отделом управления качеством (ОУК); при этом учитывают  направление ворса, начеса, направление  нитей или утка, допускаемые надставки  и отклонения.

       На  тканях гладкоокрашенных с ворсом лекала раскладывают так, чтобы все детали одного изделия лежали в одном  направлении. Это предотвращает  разнооттеночность в деталях  готового изделия.

        В раскладке лекала должны располагаться в строгом соответствии с указанными на них направлениями нитей основы или с отклонением от этих направлений не более, чем это допустимо в каждой детали.

       Допустимое  отклонение от долевого направления  рассчитывают по формуле

         БГ = БВ = АБ ´ а /100,  (3)

       где а – допустимое по техническим условиям отклонение на  данное изделие, % (см. [58] с.334);

         АБ – длина  деталей, мм;

            БГ, БВ – отклонения от долевого направления, мм

       Полученные  данные оформляются в табличной  форме (таблица 9)

Таблица 9 - Расчет допускаемых отклонений от номинальных линий на лекалах

 

       C учётам ТУ было выполнено 2 – 3 экспериментальных раскладок деталей верха а наиболее частой используемой ширины ткани её экономический вариант представлен в графической части проекта. Для данной раскладки определены фактические межлекальные потери.

Для каждой экспериментальной раскладки определяют фактические межлекальные потери (М_п.факт) по формуле   

М_п.факт   = (S_р – S_л) 100/ S_р , (4) 

         М_п.факт   = (5,788 – 4,415) *100/5,788 = 23,722%

        где S_p - площадь раскладки лекал, (с точностью до 0,005 м²);

               S_л - площадь лекал изделия в раскладке, м².

       Полученные  показатели М _п.факт сопоставляют с действующими нормативами швейных предприятий и делают вывод об экономичности раскладки.

       Экспериментальные раскладки  в пояснительной записке  не приводятся.

       Наиболее  экономичный вариант представляется на миллиметровой бумаге в масштабе 1:5 (1:4) с указанием ширины и длины  раскладки, направления нити основы,  ворса и номера каждой детали в соответствии с таблицей 1 «Спецификация деталей кроя». Межлекальные потери в раскладке  закрашиваются или заштриховываются.

         На листе раскладки  оформляется экспликация раскладки деталей верха по форме, представленной в приложении В.4

         На основании данных раскладки определяется расчётная   норма расхода материала (Н_р), м.

         Н_р = S_л´100/(100 – М _п.о )´Ш_р, (5) 

         Н_р = 2,208 * 100/ (100 – 23,722) * 1,50 = 4,342

       где Ш_р – ширина рамки раскладки, м;

               М _п.о – отправной показатель межлекальных  потерь (округлённый до 0,1).

         Ш_р = Ш_т – Ш_кр,  (6) 

         Ш_р = 1,54- 0,04 = 1,50

       где Ш_т – ширина ткани, м.;

               Ш_кр – ширина кромки, м.

       Длина рамки раскладки, м.: 952*4/1000=3,808

       Целесообразно оформить карту расхода ткани (таблица 10). 

Таблица 10 - Карта  расхода основной ткани на демисезонное пальто

Рост:       164-170                 Размер:   92-96                         Полнотная группа:  II

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

        4 РАСЧЕТ ПОТОКА 

       Расчёт  потока является завершающей стадией разработки технологического процесса производства швейного изделия.

       Целью раздела является определение наиболее целесообразной и эффективной формы  организации потока на основании  расчёта параметров потока и эффективности  проектируемого потока по технико-экономическим показателям.

 4.1 Обоснование выбора  типа потока, транспортных  средств 

       Тип потока – это комплексная характеристика, определяемая организационной структурой, характером перемещения полуфабрикатов. Используемыми транспортными средствами, способом запуска и т.д.

       Швейные предприятия, работая в настоящее  время в условиях нестабильных поставок тканей, быстро меняющейся моды , должны не только быстро обновлять и расширять  выпускаемый ассортимент, но и обладать возможностью быстро менять его. Все это обеспечивает гибкая форма организации производства. Стратегически на ближайшие годы гибкое производство является перспективным.

       В условиях гибкого производства предусматривается  изготовление любой модели без перестройки  потока и внесения изменений в расстановку оборудования, а допускается лишь замена одного обрабатывающего модуля другим.

       На  основании анализа следует выделить четыре наиболее оптимальные формы  гибкости: технологическая, техническая, организационная и групповая. Анализ материалов, технологии изготовления женского пальто, дает возможность использования для обработки данной группы изделий, гибкой формы организации производства. Проявления технической формы гибкости достигается благодаря агрегатированию рабочих мест, где за счет введения техническо-организационной оснастки (УСО), а также напольных транспортных средств создаются условия для концентрации технологически неделимых операций на одном рабочем месте.