13. Установка листов наружной обшивки на набор секции:

• подать лист, уложить на набор, выровнять, раскрепить;
• обжать и прикрепить к набору;
• Остиальные листы укладывать согласно предыдущему пункту.

14. Сдать конструкцию под сварку:

• проверить чистоту кромок, в случае загрязнения - зачистить;
• проверить правильность подготовки кромок под сварку;
• проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным.

15. Сварка наружной обшивки:

• заварить пазы и стыки наружной обшивки ГОСТ 8713-79 С-12 .

16. Установка и приварка доизоляционного насыщения полуавтоматической сваркой в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76

17. Установка и приварка обухов для кантования и транспортирования:

• установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку;

• раскрепить при необходимости секцию временными ребрами жесткости;
• приварить обухи полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76;
• приварить набор корпусной конструкции в районе обухов в объеме, предусмотренном схемой кантования и транспортирования секции (полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76).

18. Контроль сварных швов:

• осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;
• исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

19. Освободить секцию от закрепления к оснастке.

20. Кантование: кантовать секцию в соответствии со схемой кантования и транспортирования.
21. Закрепить секцию к стенду прижимами.
22. Подварка швов:

• подготовить сварные швы корпусных конструкций и насыщения для подварки;

• подварить сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва.

23. Приварка набора к  наружной обшивку после кантования секции: приварить междудонный набор к полотнищу ячейковым методом с общим направлением сварки от середины секции к её краям ГОСТ 8713-79 Т3.

24. Установка и приварка доизоляционного насыщения после кантования секции (полуавтоматом в среде защитного газа, ГОСТ 14771-76).
25. Контроль сварных швов:

• осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;

• исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

26. Снятие секции с оснастки: снять секцию краном, подать на сборочный стенд или площадку для сдачи и доделки, установить секцию на опоры.

27. Контуровка:

• проверить габаритные размеры секции;

• удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать, если требуется, кромки под сварку, зачистить кромки.

28. Нанесение контрольных линий: нанести контрольные линии согласно ОСТ 5.9324-79, накернить их, отметить краской.

29. Замеры секции согласно ОСТ 5.9324-79.
30. Сдача секции на комплектность и качество
31. Испытание на непроницаемость сварных швов: испытать керосином сварные швы непроницаемых конструкций
32. Грунтовка секции:

• провести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 50-75 мм не грунтовать;

• восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.

33. Маркирование: выполнить маркирование секции с лицевой и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской. 
     
     
     
     
     
     
     
     
     
    

         6. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ ШВОВ.

         Данная конструкция  является ответственной, поэтому никаких  дефектов не допускается. Прежде всего, применяется внешний осмотр. Он позволяет оценить качество подготовки к сборке заготовок под сварку, выполнение швов в процессе сварки и готовых сварных соединений. Особенно тавровых соединений, так как они не подвергаются больше ни каким способам контроля. Внешний осмотр – это наиболее дешевый и оперативный метод контроля, во многих случаях достаточно информирует о наличии дефектов.

         Стыковые швы контролируем капиллярной дефектоскопией цветным  методом контроля, так как они  являются более ответственными, по сравнению с тавровыми, и к  ним предъявляются более высокие  требования. Задача капиллярной дефектоскопии  заключается в обнаружении поверхностных  дефектов при использовании средств, позволяющих изменить светоотдачу  дефектных участков. Тем самым  искусственно изменяют контрастность  дефектного и неповрежденного мест. При отсутствии таких дефектов значит, будет и герметичность сварного соединения, что является обязательным условием при изготовлении корпусных конструкций в судостроении, а проверить данную конструкцию на данном этапе ее создания на течеискание не представляется возможным. Поэтому и применяем цветной метод контроля.

         При контроле, на поверхность контролируемого изделия наносят пенетрант, способный проникать в капиллярные несплошности и имеющий характерный цветовой тон. После нанесения остатки пенетранта смывают, а если присутствуют дефекты, то они остаются заполненные им, и имеют характерный цветовой окрас.

         Также в наиболее важных участках стыковых швов используется неразрушающий контроль. Объем и  методы выполнения приведены в таблице:  

         7. Описание оснастки, используемой при  изготовлении секции

 
         

• Сборка  секции осуществляется на железобетонном сварочном стенде. Железобетонный стенд  представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок  прямоугольного сечения длиной 4 м каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м.
• Сборка узлов производится на электромагнитном сварочном стенде. Сварочный стенд представляет собой конструкцию с магнитно-флюсовыми или магнитно-флюсомедными подушками и предназначены для повышения эффективности автоматической сварки стыковых соединений полотен с толщиной листов до 30 мм.
• Для закрепления полотнища настила 1 палубы на стенде применить грузы и фиксаторы с винтовыми зажимами.
• Для установки переборок использовать съемные (неприварные) фиксирующие стойки. Фиксаторы - элементы технологической оснастки, служащие для точного определения заданного взаимного положения деталей и узлов конструкции в процессе сборки.
• Проверка положения свободных кромок флоров и переборок выполняется при помощи отвеса и рулетки.

         8. Разработка оснастки: сборочный стенд

 

         Большинство секций корпуса судна имеет в своем  составе плоские элементы. Сборку и сварку таких секций осуществляют на плоских сборочных стендах (сборочных  площадках повышенной жесткости).

         Дополнительной особенностью сборочных стендов, используемых при  сборке секций, вертикальный набор  которых устанавливают по виску, является обеспечение требования об обязательной горизонтальности рабочих поверхностей с допустимым отклонением не более 1/1000 l, где l - длина (ширина) стенда.

         По конструктивному  оформлению и используемому материалу  сборочные стенды подразделяются на металлические (литые и сварные) и железобетонные.

         Железобетонные стенды применяют при сборке плоских  корпусных конструкций с толщиной настила до 30 мм. Их можно использовать в качестве оснований для установки сборочно-сварочных постелей и другой переносной оснастки.

         Железобетонный стенд  представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок  прямоугольного сечения длиной 4 м каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическими деталями, свариваемыми при монтаже стенда.

         Верхняя рабочая  поверхность стендов, используемых при сборке конструкций с толщиной листов настила до 8 мм, облицовывается металлическими листами толщиной 8 мм. Стенды, применяемые для сборки конструкций с толщиной листов настила свыше 8 мм, не облицовывают металлом. Для возможности установки на стенд и закрепления к нему элементов другой оснастки (например, железобетонных постелей) между отдельными плитами имеются пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимные приспособления с анкерными болтами или клиньями.

         Размеры железобетонного  стенда выбирают в зависимости от потребностей производства и габаритов  сборочно-сварочного цеха.

         Для секции 211 применить  железобетонный стенд со следующими характеристиками:

• Расстояние между пазами, м-2,0
• Расстояние между стыками, м-4,0
• Расстояние между балками, м-2,0
• Масса стенда на 1 м², кг-340
• Расход металла на 1 м² стенда, кг-40
• Расход бетона на 1 м² стенда, м³-0,15

 
 
 
 
 
 
 
 
 

         9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕ. 

         Выполнение работ  в сварочном производстве при  неправильной организации труда  и производства приводит к появлению  опасных и вредных производственных факторов:

         1 – несчастные  случаи;

         2 – производственные  травмы;

         3 – отравления.

         При сварке металла  воздух производственного помещения  может быть загрязнен сварочными парами, вредными газами, влияющими  на здоровье рабочего персонала. При  работе оборудования возникают шумы, вибрации.

         Неправильное обращение  с электрооборудованием может привести к поражению рабочего электрическим  током. Применение открытого газового пламени, открытых дуг, наличие брызг  расплавленного металла может привести не только к пожарам, но и к ожогам рабочего персонала. При проектировании предприятия со сварочным оборудованием, должны быть предусмотрены меры по профилактике профессиональных заболеваний, производственного травматизма, контроль за соблюдением правил техники безопасности и промышленной санитарии.