Порядок проведения  неразрушающего контроля сварных  швов, оценки качества и регистрации  результатов должны соответствовать  требованиям Правил DNV. 

         Если выявлены недопустимые дефекты, то производится контроль участков, прилегающих к забракованному участку  по обе стороны, до тех пор, пока не будет установлена граница дефектного участка шва. Контроль должен быть проведен тем же методом, что и забракованный  участок. Если выясняется, что дефекты  появляются систематически, то объем  испытаний должен быть увеличен по усмотрению инспектора DNV для всех швов, сделанных при одинаковых условиях, там, где можно ожидать аналогичных  дефектов.

         Если выяснено, что  недопустимые дефекты появляются систематически, то перед продолжением сварочных  работ технология должна пройти переоценку, чтобы вернуть производство на необходимый  уровень качества.

         Выявленные дефекты  сварного шва должны быть исправлены.

         После выполнения исправления  сварного шва весь исправленный участок  плюс не менее 100 мм с каждой стороны  должны быть подвергнуты, тому же самому виду неразрушающего контроля (НРК), что  был назначен для первоначального  шва.

          Проверку сварных  швов выполнять на этапе технологического  процесса, когда швы доступны  для контроля и исправления.

          Критерии приемки  для НРК.

         Критерием для визуального  осмотра может служить IACS Исх.№47 «Стандарт качества в судостроении и судоремонте, часть А».

         Критерии приемки  НРК должны соответствовать ISO 5817 (EN 25817), уровень С, промежуточный с  учетом EN 12062, что для радиографирования  соответствует второму уровню  приемки  по  EN 12517,  а  для  УЗК соответствует третьему уровню приемки по  EN 1712.

          Контроль непроницаемости  сварных швов выполнять в соответствии  со схемой непроницаемых отсеков  3957-171-001 и схемой испытаний на  непроницаемость для судна-снабженца   ВЕИШ.434.100.0097.

         В критических зонах  объем радиографического контроля составляет 20 % от длины шва. К критическим  зонам, где вероятность появления  недопустимых дефектов высока ( по указанию инспектора DNV) относятся:

         • Сварные швы наружной обшивки в районах дейдвудных труб;

         • Швы наружной обшивки, настила второго дна и настила прочной палубы в местах пересечения с вырезами  

         • соединение полки фундамента главного двигателя с днищевым стрингером;

         • места пересечений конструкций рулей и корпуса;

         • сварные швы изделий толщиной > 50мм.

         Требования к критическим  зонам согласно ISO 5817 (EN 25817), уровень  В с учетом EN 12062, что для радиографирования  соответствует первому уровню приемки  по EN 12517, а для УЗК соответствует  второму уровню приемки по EN 1712.

          По согласованию  с DNV определение уровня (класса) ответственности сварного соединения  и критериев оценки может служить  ОСТ 5Р.1093-93  «Соединения сварные  стальных корпусных конструкций  надводных судов. Правила контроля».

         Монтажные сварные  швы вварных листов, в т.ч. технологических, контролировать радиографированием в  объеме 10% длины сварных швов по контуру  выреза.

         В случае жесткого контура  стыковые швы вварки заделок подлежат радиографи- ческому контролю в объеме 100%.

          Цветная дефектоскопия производится в соответствии со схемой испытаний отсеков/цистерн на непроницаемость, годной для настоящего проекта. 
 
 
 

         

7. Технология  сборки секции и испытания  сварных швов.

 

Содержание 

1. Описание секции. Конструктивно-технологическая классификация секции

2. Требования к деталям и узлам, поступающим на сборку секции

3. Технологический процесс изготовления узла секции

4. Технологический процесс изготовления флора на стенде

5. Технология изготовления  секции

6. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ ШВОВ

7. Описание оснастки, используемой при изготовлении днищевой секции

8. Разработка оснастки: сборочный стенд

         9. Техника безопасности  на участке 

         1. Описание секции. Конструктивно-технологическая  классификация секции

 
         

1. Секция 211 сборочный чертеж 211-211 - объемная.  Практическая шпация 600 мм.
2. Район расположения секции: по длине – 9- (-5) шпангоут, по ширине - от борта до борта, высоте – от второго дна до 1 палубы.
3. Система набора секции: продольная.
4. Наружная обшивка: криволинейная простой кривизны. Толщина: пояса наружной обшивки - S13-S14. Сварные швы параллельны ОП.
5. Настил 1 палубы: форма поверхности - плоская, S8.5,10.5.
6. Палуба имеет следующий набор:
7. Секция изготовлена из стали NVA
8. Описание сварных соединений
1. Пазы и стыки наружной обшивки  варить  ГОСТ 8713-79 С-12 .
2. Стыки полотна второго дна сваривать автоматической сваркой под флюсом ГОСТ 8713-79
3. Сварка набора между собой : полуавтоматическая сварка в среде защитного газа двусторонняя ГОСТ 14771-76
4. Приварка балок , ребер жесткости, шпангоутов и переборок к наружной обшивке и настилу 1 палубы по  ГОСТ 8713-79 Т3
9. Контуровочные пазы и стыки: назначить припуск 50мм

         2. Требования к деталям  и узлам, поступающим  на сборку секции

 

         2.1 Размеры и форма  деталей, поступающих на сборку  узлов и секций, должны соответствовать  чертежам и плазовым данным. Допускаемые  отклонения на размеры и форму  деталей указаны в ОСТ 5.9091-80.

         2.2 Детали, поступающие  на сборку узлов и секций, должны  изготавливаться без припусков.  Допускается изготовление деталей  с припусками по кромкам, образующим  контур узла или секции.

         2.3 Комплектацию деталей  следует производить пооперационно,  при этом детали должны быть  уложены в порядке их установки  в процессе сборки. Мелкие детали  следует хранить и транспортировать  в специальных контейнерах.

         2.4 Детали, подаваемые  на сборку узлов и секций, должны  быть очищены от ржавчины, масла,  грязи и загрунтованы. Кромки  деталей, подлежащих сварке, должны быть зачищены в соответствии с рисунком 2.1 

Рис.2.1 Схема  размеров зачищаемой поверхности стыкуемых  деталей 

         2.4.1 Ширина шва  е при сварке поясов обшивки между собой (толщина листов 13-14 мм) - 18мм.

         2.4.2. Для сварки набора (толщина 6-10мм) с наружной обшивкой и настилом 1 палубы в среде защитного газа назначаем катет шва К=5мм. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

         3. Технологический  процесс изготовления  прямолинейных тавровых  узлов.

         1. Скомплетовать  и выложить узлы на сборочной  плите.

         2. Собрать узлы  на электроприхватках и подготовить их под сварку.

         3. Произвести сварку  узлов в среде защитного газа  ГОСТ 8713-79 Т3.

         4. Выполнить правку  узла после сварки.

   5. Зачистка сварных швов.

   6. Контроль сварных швов:

• осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;
• исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

         4. Технологический  процесс изготовления  флора на стенде

 
         

1. Подготовить стенд: удалить временные крепления, зачистить места их приварки, проверить  на горизонтальность и прямолинейность  согласно ОСТ 5.9324-79.
2. Подать стенку флора на стенд, закрепить стенку к стенду электромагнитами, грузами и прижимами "рыбий хвост".
3. Разметить места установки РЖ, линии разметки накернить.
4. Подать и установить РЖ, закрепить на электроприхватках.
5. Сдать узел под сварку.
6. Произвести сварку узла полуавтоматом в среде защитного газа ГОСТ 8713-79 Т3
7. Освободить узел от крепления к стенду.
8. Зачистка сварных швов.
9. Контроль сварных швов:

• осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;

• исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.

10. Сдать секцию на комплектность и качество.

11. Произвести грунтовку дефектных мест.
12. Выполнить маркировку узла.

         5. Технология изготовления  обьемной  секции 211

 

         Предварительно  изготавливаемые узлы:

• Полотнище настила 1 палубы
• Флоры с ребрами жесткости
• Продольные и поперечные переборки с ребрами жесткости
• Подсекция транца
• Прямолинейные тавровые узлы

 
         

1. Подготовить стенд (удалить временные крепления, зачистить места их приварки, проверить  на горизонтальность и прямолинейность  согласно ОСТ 5.9324-79).
2. Подать полотнище настила 1 палубы на стенд, закрепить полотнище к стенду по контуру грузами и постоянными фиксаторами с винтовыми зажимами.
3. Разметить места установки набора, линии разметки проверить и накернить.
4. Установить поперечные и продольные балки .
5. Установить поперечные переборки и бортовые флоры.
6. Протащить продольный палубный набор через проколы в балках и переборках, зафиксировать его электропприхватками (длина прихваток 20-25 мм, расстояние между прихватками 250 мм, катет 4 мм).
7. Установить подсекцию транца.
8. Установить детали россыпи.
9. Сдать конструкцию под сварку:

• проверить чистоту кромок, в случае загрязнения - зачистить;

• проверить правильность подготовки кромок под сварку;
• проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным.

10. Сварка набора:

• сварить набор между собой и с полотнищем ячейковым методом с общим направлением сварки от середины секции к её краям, выполняя сначала сварку набора между собой, затем приварку его к полотнищу полуавтоматической сваркой в среде защитного газа, ГОСТ 8713-79 Т3.

11. Установка и приварка доизоляционного насыщения ручной сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа, ГОСТ 8713-79 Т3 .

12. Контроль сварных швов:

• осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-78;

• исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1078-76.