Технология простокваши и йогурта

Темпы роста объёмов производства плавленых сыров опережали темпы роста сычужных сыров . Следовательно есть резерв увеличения объёма производства плавленых сыров без значительного увеличения объёмов сычужных. [4]

       3.1 Виды плавленых сыров.

    Традиционно на протяжении многих лет плавленые сыры условно делили на шесть видовых групп:

1.  Сыры плавленые ломтевые.

2.  Сыры плавленые колбасные.

3.  Сыры плавленые пастообразные.

4.  Сыры плавленые сладкие.

5.  Сыры плавленые консервные.

6.  Сыры плавленые к обеду.

Отличительной особенностью ломтевых сыров является возможность нарезания этих сыров на ломтики, что и нашло отражение в их названии.

Сыры плавленые колбасные получили свое название из-за расфасовки их в форме колбас по аналогии с мясными изделиями.

Сыры плавленые пастообразные отличаются пластичной, мажущейся консистенцией, напоминающей пасту.

Обязательным компонентом сладких плавленых сыров является сахар-песок, обеспечивающий им сладкий вкус и своеобразную консистенцию.

Сыры плавленые консервные (стерилизованный, пастеризованный и сухие) обладают длительными сроками хранения.

Сыры плавленые к обеду предназначены для приготовления первых блюд или в качестве приправы для вторых блюд и бутербродов.

Сыр плавленый представляет собой продукт, вырабатываемый из различных сыров, масла и других молочных продуктов со специями или без нихпутём тепловой обработки с добавлением специальных солей –плавителей.

          3.2 Общая схема производства плавленых сыров.

 Схема производства. Выработка плавленых сыров осуществляется по различным технологическим схемам. На рис. 3.2 представлена технологическая схема выработки ломтевых, пастообразных, сладких и пастеризованных плавленых сыров.

Рис. Б.20. Технологическая схема производства плавленых сыров (ломтевых, пастообразных, сладких и пастеризованных):

/, 5 —  транспортер; 2— машина для снятия парафина; 3 — машина мойки сыра; 4 — бассейн; 6 — волчок; 7 — вальцовка; 8— ванна-накопитель; 9 — весы автоматические; 10— ковш загрузочный; // —аппарат плавления сырной массы; 12— гомогенизатор; 13— фасовочный автомат; 14— камера охлаждения; /5—машина разрезания масла; 16— промежуточный

резервуар; /7—стерилизатор

Условные обозначения: I — сыры сычужные; 11 — размельченный сыр; /// — смесь для плавления; IV — расплавленная масса; V—расплавленная гомогенизированная масса; VI—фасованный плавленый

сыр; VII— сухие продукты (сырье); VIII — закваска; IX — масло; X — соль-плавитель

 

    Сыр, предназначенный для переработки, транспортером 1 подают в машину 2 для снятия парафина или пленки, а затем в машину для его мойки. После этого зачищают корковый слой и поврежденные места, а также удаляют казеиновые цифры. Нежирные сыры и брынзу предварительно вымачивают в бассейне 4. Сыры и сырную массу для плавления зачищают, после чего их транспортером 5 подают в волчок 6, а затем на вальцовку 7. Измельченное сырье из ванны-накопителя 8 загрузочным ковшом 10 через автоматические весы 9 подается в аппарат для плавления сырной массы (при использовании агрегата В2-ОПН зачищенный сыр поступает непосредственно в него; этот аппарат выполняет функции измельчения, плавления и эмуль гирования расплавленной массы). Творог жирный и нежирный зачищают с поверхности и через вальцовку 7 направляют в ванну-накопитель 8. Сухое молоко через дробилку и просеиватель направляют в ковш 10.

Масло и сливки пластические зачищают с поверхности от штаффа, разрезают на куски и направляют в промежуточный резервуар 16. Все компоненты подают в аппарат для плавления 11с загрузочным ковшом 10. Приготовленный раствор соли-плавителя насосом через дозатор также подают в аппарат для плавления 11. Расплавленную массу в горячем состоянии подают в фасовочный автомат 13.

При производстве пастообразных сыров расплавленную сырную массу в фасовочный автомат 13 подают через гомогенизатор 12. При производстве пастеризованного плавленого сыра горячую сырную массу фасуют на автомате 13 в жестяные или алюминиевые банки, которые после этого герметизируют, помещают в горячую воду или картонные короба для выдержки, после чего банки с сыром направляют в камеру охлаждения 14.

При выработке колбасного копченого сыра расплавленную сырную массу фасуют шприцом или автоматом. Готовые батоны сначала подвергают копчению в камере, затем направляют в камеру для охлаждения. Охлажденные батоны сыра покрывают парафинополимерными сплавами в пара-финере, после чего направляют в камеру на хранение.

При бездымном копчении (использование коптильного препарата) фасованный в батоны сыр охлаждают в камере непосредственно после фасовки, а затем направляют на хранение.

При производстве стерилизованного плавленого сыра расплавленную сырную массу подают в автомат для фасовки в жестяные или алюминиевые банки, которые после закатки подают на стерилизатор, а затем направляют в камеру.

При производстве плавленого сыра в порошке горячую расплавленную сырную массу подают в резервуар, где производят ее нормализацию по сухому веществу, а затем насосом — в распылительную сушилку. Сухой сыр из сушилки поступает для просеивания на вибросито, после которого порошок фасуют и направляют в камеру на хранение.

Сыр, фасованный в полимерные пленки типа «саран», парафинированию не подвергают.

В общем случае технологический процесс производства плавленых сыров осуществляется по следующей схеме:

Подбор сырья. Подбор сырья осуществляют в зависимости от вида готовой продукции, пользуясь характеристикой исходного сырья. Для обеспечения нормального процесса плавления сыра и требуемых показателей качества готового продукта особое внимание уделяют подбору сырья по степени зрелости, активной кислотности и сенсорным свойствам.

 

При отсутствии сыров требуемой зрелости подбирают молодые и перезрелые сыры с таким расчетом, чтобы их смесь по степени зрелости соответствовала выше перечисленным показателям. Подбор сырья по степени зрелости можно производить на основании сенсорных показателей и даты выработки сыров. При этом, учитывая, что при плавлении частично понижается выраженность вкуса сыра, при подборе сырья необходимо обращать особое внимание на степень выраженности вкуса исходного сырья.

Предварительная обработка сырья. Обработка заключается в мойке, зачистке и замачивании сыра. Освобождение сыра от парафина и его мойку, как правило, осуществляют на гидравлических или щеточных машинах или другим способом.

Дробление (измельчение) сырья. Подготовленное и рассортированное по виду, жирности и качеству сырье при необходимости сначала разрезают на куски, затем измельчают на модернизированном волчке с 2...3 решетками (диаметр отверстий 10; 5 и 3 мм). При отсутствии волчка с набором решеток массу дополнительно измельчают на вальцовочной машине или вторично пропускают через волчок*. Каждый вид сырья измельчают отдельно и загружают в отдельные ванны-накопители.

При переработке незрелого сырья, особенно незрелого сыра, измельченную сырную массу выдерживают с солями-плавителями, что способствует ее набуханию и лучшему плавлению, снижению расхода соли-плавителя и улучшению консистенции плавленого сыра. Измельченную массу смешивают в смесителях (фаршемешалке, смесителе для творога и т. п.) с рассчитанным количеством солей-плавителей (в сухом виде или в растворе), в случае необходимости добавляют воду, тщательно перемешивают и оставляют для созревания при комнатной температуре на 2...3 ч и более.

Составление сырной смеси. Для составления смеси пользуются формулами материального баланса с расчетом получения готовой продукции требуемой жирности и влажности. Вначале определяют примерное соотношение компонентов смеси сычужных жирных сыров, нежирного сыра и др., затем по данным химического анализа сырья рассчитывают количество сухих веществ и содержание жира в каждом виде сырья, определяя в итоге, какое количество жира и сухих веществ необходимо отнять или прибавить.

Подбор солей-плавителей. Вкус и консистенция плавленого сыра, стойкость при хранении зависят от качества применяемых солей-плавителей (вид соли, ее доза, активная кислотность).

Для плавления используют различные соли, а также смеси солей

Лимоннокислые соли придают плавленому сыру приятный, слегка кисловатый вкус и в меру плотную, достаточно эластичную консистенцию. Повышенная активная кислотность создает неблагоприятные условия для

жизнедеятельности газообразующих микроорганизмов, в результате чего плавленый сыр с применением этих солей более стоек при хранении.

Натрий фосфорнокислый двузамещенный (динатрийфосфат, Ка2НР04* 12Н20) обладает выраженными щелочными свойствами и обуславливает получение плавленого сыра с менее кислым вкусом (до щелочного). Консистенция сыра с применением натрия фосфорнокислого двузаме-щенного бывает часто недостаточно эластичная. Качество плавленого сыра улучшается при добавлении к нему натриевых солей лимонной кислоты.

Смесь триполифосфата натрия (№5Р3019) и натрия пирофосфорно-кислого трехзамещенного пищевого (Ка3НР207*9Н20) позволяет получить продукт с чистым сырным вкусом и в меру плотной эластичной консистенцией.

Смесь тетранатрийпирофосфата (Иа4Р207- 10Н2О) и соли Грахама (ЫаР03-Н20) сообщает плавленому сыру кисловатый вкус, сохраняя выраженность сырного вкуса и в меру плотную эластичную консистенцию.

Общее количество вводимых при плавлении солей не должно превышать 3%, фосфорнокислых солей — 2% (в пересчете на безводную соль).

Плавление и гомогенизация сырной массы. Плавление подготовленной сырной массы осуществляют в специальных закрытых котлах или других аппаратах с паровой рубашкой и механической мешалкой. Сырную массу нагревают постепенно подачей острого пара в межстенное пространство котла при давлении 147... 196 кПа, а также введением острого пара непосредственно в сырную массу. В последнем случае на линии подачи пара устанавливаются специальные водоотделители и фильтры очистки.

Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. Так, для сыров 45...60%-й жирности рекомендуется следующий порядок закладки компонентов: в котел вносят все компоненты смеси кроме сливочного масла, массу подогревают до температуры 65...70°С. После этого вносят масло и плавят до готовности. Для сыров 30...40%-й жирности во избежание пригара на дно котла помещают часть масла, затем жирные сычужные сыры и творог, нежирный сыр и сухое молоко. В последнюю очередь в котел вносят соли-плавители, воду, массу подплавляют и вносят остальную часть масла. При использовании агрегата В2-ОПН для измельчения и плавления все компоненты закладывают одновременно.

Температуру плавления сырной массы, продолжительность нагревания и выдержки нагретой сырной массы устанавливают с учетом применяемого исходного сырья, степени его зрелости и вида соли-плавителя. При этом принимают во внимание также вид выпускаемой продукции. Температура плавления сыра колеблется в пределах 75...80°С (реже — до 85...95°С) в зависимости от состава и свойств сырья, вида плавленого сыра и хода процесса плавления.

  Продолжительность плавления (при контактном нагреве через стенку) при 75...80°С должна быть более длительной (15...20 мин), что способствует получению однородной сырной массы без включения нерасплавив-шихся частиц сыра. Продолжительность плавления при более высоких температурах (особенно 90 и 95°С), наоборот, должна быть менее длительной (10...12 мин), но более интенсивной. При большей продолжительности плавления не исключено появление привкуса пастеризации и мучнистой консистенции. При плавлении путем подачи острого пара непосредственно в сырную массу время плавления уменьшается и составляет 10... 15 мин, а при использовании агрегата В2-ОПН — 5...7 мин.

Окончание процесса плавления определяют по состоянию массы, которая становится однородной и достаточно текучей, а также не имеет не расплавившихся частиц сыра. Плохое стекание массы со стенок котла и мешалки (масса неоднородная, рвется и пр.) является признаком недостатка солей-плавителей или неправильного режима плавления. [4]

Для получения более однородной консистенции (без пузырьков воздуха) плавленого сыра и удаления нежелательных запахов исходного сырья рекомендуется плавление сыра проводить при вакуумировании.

Для улучшения эмульгирования жира и получения более нежной структуры плавленого сыра сырную массу подвергают гомогенизации. Данная операция рекомендуется при производстве пастообразных сыров («Янтарь», «Коралл», угличский, невский и др.), а также сладких (медовый, мятный и др.). При производстве ломтевых сыров гомогенизация расплавленной массы нецелесообразна, так как приводит к значительному уплотнению структуры, которое выражается в получении грубой резинистой консистенции. Непосредственно после плавления расплавленная сырная масса направляется на гомогенизатор, который должен быть прогрет до температуры 75...80°С. Давление гомогенизации поддерживается в пределах 9,8... 14,7 МПа.

Для предохранения плавленых сыров от плесневения при обильном обсеменении сырья спорами плесеней целесообразно использовать сор-биновую кислоту, являющуюся фунгицидным веществом. Сорбиновую кислоту вносят в конце плавления (из расчета 0,1 % к общей массе компонентов), предварительно размешав ее в небольшом количестве воды (с температурой 25...30°С), которая учитывается при расчете рецептуры.

Для предохранения плавленых сыров, особенно пастообразных, от возможности вспучивания при большой обсемененности сырья масляно-кислыми бактериями рекомендуется использовать низин — антибиотик, образуемый некоторыми штаммами Str. Lactis. По химическому составу низин — полипептид.

    В плавленый сыр препарат низин вносят из расчета 1,5 г на 10 кг готового продукта (150 ед./г). Рассчитанное количество низина вносят в сухом виде непосредственно в смесь перед плавлением или с сухими компонентами (сливками, молоком, сывороткой), предварительно тщательно их перемешав.

Фасовка расплавленной сырной массы, охлаждение и упаковка сыра в тару. Расплавленную сырную массу в горячем состоянии подают на фасовочно-упаковочный аппарат. Сыр фасуется в алюминиевую лакированную фольгу ФЛ, тубы из полимерных материалов и алюминиевые, металлические лакированные и стеклянные банки, стаканчики и коробочки из полимерных материалов, полимерные пленки и другие виды упаковки.

Масса сыров следующая: в форме секторов и прямоугольных брусков (при фасовке в фольгу) 30; 62,5 и 100 г; в тубах 160 и 180 г; в металлических банках 100 и 250 г; в стеклянных банках 225 г; в виде брусков и набора ломтиков 50...250 г; в виде блоков 0,5... 10 кг; в виде колбасных батонов до 2 кг.