Технология изготовления фланцев

     На остальные переходы  расчет режимов  резания производим  табличным методом  и заносим их  в таблицу.

Таблица 13 -  Режимы резания.

 

 

      9.НОРМИРОВАТИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 

  Нормирование токарной 010 операции.

    Определяем Тшт. и Тпз. на токарно-винторезный станок модели 16к20 установка детали производится в 3-х кулачковый патрон.

   Режущий  инструмент резец проходной.

   Содержание  операции:

1.Точить поверхность выдерживая размер 1-5. n=500;s=0,13мм/об. 

  

                                                    

                                                   Рисунок 3 - эскиз обрабатываемой поверхности.

1.Определяем  основное время.

 

где:

L-длинна рабочего хода, мм L=l+l1+l2

l1+l2-врезание и перебег инструмента

l1+l2=4мм  [4,прил.1 лист1]

l-врезание инструмента 5мм;

L=10+31+38+5=84мм 

2.Вспомогательное  время на операцию.

2.1 На установку и снятие детали.

Тв1=0,25мин; [4,к2поз5]

2.2Вспомогательное  время связанное с переходом.

2.2.1Время  на управление  станка.

Тв2=0,23мин [4,к18лист2]

2.2.2 Закрытие открытие  защитного щитка  4 раза.

Тв3=0,03*4=0,12мин;

Тв=0,12+0,23+0,25=0,6мин;                                                                             (53)

3. Оперативное время.

  мин                                                                                            (54)

Топ=1,3+0,6=1,9мин

4.Дополнительное  время:

                                                                                      (55)                                                      

на  обслуживание рабочего места [4,к19]

  [4,к88]

 

5.Норма  штучного времени:

                                                                                        (56)                                                        

  6.Норма  подготовительно  заключительного  времени Тпз по ОМК карта выбирается в зависимости от станка.

  [4,c.110к33]

7.Норма  штучно калькуляционного  времени Тшк.

   мин;                                                                                      (57)

где – n количество деталей в партии 

     

 

Нормирование  шлифовальной 030 операции.

   В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Т_шт-к при обслуживании рабочим одного станка определяется по формуле:

                

,(3, стр. 19)                          (58)

     где Т_п-з – подготовительно-заключительное время, мин;

     n – количество деталей в партии, шт.;

     Т_о – основное время, мин;

     Т_в – вспомогательное время, мин;

     а_обс – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %;

     а_отл – время перерывов на отдых и личные надобности, %;

     k – коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ.

     Вспомогательное время состоит из затрат времени  на отдельные приемы:

                                   

,                                                      (59)

     где Т_у.с – время на установку и снятие детали, включая закрепление и открепление детали, мин;

     Т_обр – вспомогательное время связанное с обработкой поверхности, мин;

     Т_из – время на измерение детали, мин.

     Рассчитаем  штучно-калькуляционное время для  операции 060 круглошлифовальной:

     Т_ус=0,28 время на установку в центрах (3, стр. 38, карта 6);

     Т_обр=0,5 вспомогательное время связанное с обработкой цилиндрической поверхности с продольной подачей;

     Т_из=0,5х0,19=0,10 время на измерение детали

     где 0,5 коэффициент периодичности промеров (3 стр.200 карта 87, лист 1); 0,19 время на измерение детали скобой односторонней.

     Т_в=0,28+0,5+0,1=0,88 мин.

     Основное  время для данной операции Т_о = 1,8 мин.

     а_обс=9 – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места (3, стр. 130, карта 45);

     а_отл=4 – время перерывов на отдых и личные надобности (3, стр. 203, карта 88);

     Т_п-з=24 подготовительно-заключительное время (3, стр. 130, карта 45).

     Штучно-калькуляционное  время:

                                                        ₍₆₀₎

    Для остальных переходов нормирование  рассчитываем (табличным методом)  и сводим их в таблицу. 

Таблица 14 - Основные и вспомогательные времена.  
 
 
 
 

 

10.РАСЧЕТ  И ПРОЕКТИРОВАНИЕ  ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

   

         Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет:

- устранить разметку  заготовок перед обработкой, повысить  ее точность;

- увеличить производительность  труда на операции;

- снизить себестоимость  продукции;

- облегчить условия  работы и обеспечить ее безопасность;

- расширить технологические  возможности оборудования;

- организовать  многостаночное обслуживание;

- применить технически  обоснованные нормы времени и  сократить число рабочих, необходимых  для выпуска продукции.

Частая смена  объектов производства, связанная с  нарастанием темпов технического прогресса, требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.

Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15... 20 % от затрат на оборудование для  технологического процесса обработки  деталей машин или 10-24 % от стоимости  машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по стоимости  и трудоемкости изготовления в общем  количестве различных типов технологической  оснастки.

За последнее  время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по механизации и автоматизации  приспособлений, а также по стандартизации и нормализации отдельных деталей  и узлов приспособлений. 
 

МЕТОДИКА  ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.

ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ:

Для проектирования приспособления требуются следующие  исходные данные:

- чертеж и  технические требования на деталь;

- операционный  эскиз заготовки, операции или  перехода;