Проект табачной фабрики

      Линия по обработке табаков типа Берлей состоит из:                      

-  слайсера (резчика крупногабаритных кип);

 -  барабана прямого кондиционирования;

 -  барабана соусирования;

 -  тостер-установки;

 -  барабана вторичного соусирования;

 -  силосов-смесителей

Крупногабаритные кипы табака Берлей подаются на слайсер, где разрезаются послойно и транспортируются в барабан прямого кондиционирования. Слои табака, попадая в барабан, под действием пара и механическим воздействием «раскрываются» и расщипываются, прогреваются и увлажняются. Влажность табака после барабана прямого кондиционирования  составляет  (22 ± 1) %, температура табака – от 50 оС до 55 оС. После барабана прямого кондиционирования теплый, увлажненный табак подается в барабан соусирования (по некоторым схемам соусирование можно проводить в барабане прямого кондиционирования), где он обрабатывается разогретыми до температуры (55–70) оС соусами. Влажность табака после барабана соусирования составляет 30 %.Следующей операцией  является тостирование Берлея , которое производится с целью улучшения его вкусовых и технологических свойств. В тостер - установке табак высушивается до влажности от  7 %  до 10 % при температурах:

            -  в первой зоне сушки – 110 –120 оС;

           -  во второй зоне сушки – 120 –130 оС;

            -  в третьей зоне сушки –  130 –140 оС.

Затем табак охлаждается и повторно увлажняется до 18 % при температуре от 70 оС до 75 оС. Среднее время цикла – 10 минут; диапазон регулирования времени цикла – (3–18) минут. В результате такой высокотемпературной и влаготепловой обработки на поверхности листа карамелизуются сахара, содержащиеся в соусе, и происходят физико-химические изменения табака, улучшающие его вкус и курительные качества.После прохождения тостер-установки табак подвергается вторичному соусированию. Вторичное соусирование, а при необходимости и дополнительное увлажнение, предназначено для нанесения легкого соуса.Отлежка табаков Берлея производится в силосах-смесителях для стабилизации физико-химических, вкусовых свойств и равномерного распределения влаги и соуса по всей табачной массе.

 

4.4 Резание листового  табака

Цель процесса резания – превращение табачных листьев в волокнистую массу с минимальным содержанием пылевидных частиц. Для получения изделия с высокими курительными достоинствами ширина волокна должна быть как можно меньше, однако при ширине 6волокна менее 1 – 1,2 мм понижается прочность и заполняющая способность, что приводит к перерасходу табачного сырья. С учетом этих противоречивых требований  оптимальной считается ширина волокна 0,8 мм, а для сигарет Slim – 0,5-0,6 мм.

          Процесс резания, осуществляемый при помощи табакорезальных станков, состоит из двух операций: прессование листьев или формирование топа и резание топа. Существует два способа формирования топа: с помощью двух транспортерных лент движущихся в направлении ножа, и с помощью системы барабанов. Узлами ленточного формирователя топа табак прессуется при влажности порядка 20 %, а узлами барабанного типа – порядка 16,5 – 17,5 %. 

            Станки, на которых режется топ, классифицируют по принципиальной схеме узла резания и закону движения ножа. Наиболее распространены станки двух классов: ротационные и с возвратно-поступательным движением ножа. В первый класс входят станки барабанного и пропеллерного типов, которые осуществляют рубку топа. Станки барабанного типа представляют собой барабан, на котором установлено несколько прямоугольных ножей, лезвия которых параллельны оси барабана. При вращении барабана происходит резание табачного топа. На ножевой головке пропеллерного станка установлено несколько ножей. Ножевая головка вращается вдоль горизонтальной оси и каждый ее нож, вращаясь в вертикальной плоскости, режет табачный топ. На станках с возвратно-поступательным движением применяется один нож, который, вследствие своей скошенной формы осуществляет резку топа со скольжением [5].

            Технологический процесс резания смеси листового табака производится с целью измельчения листьев до необходимых размеров для формирования сигаретного штранга [6].

          Основным производителем табакорезальных машин в мире является немецкая фирма ‹‹Hauni››, которая выпускает такие модели табакорезальных машин, как КТС, КТН, КТ-2.Технологический контроль осуществляется путем измерения ширины волокна в соответствии с заданными параметрами (ширина волокна может быть от 0,6 до 1 мм).

 

4.5 Подготовка резаного  табака к изготовлению сигарет

  Подготовка резаного табака к изготовлению курительных изделий состоит из следующих процессов:1)термообработки резаного табака;2)его обеспыливания, охлаждения;3)ароматизации (если это предусмотрено технологической схемой).

  Процесс термообработки резаного табака предназначен для:1)снижения влажности резаного табака до технологически заданной, оптимальной; 2)формирования сигаретного штранга; 3)повышения объемно-упругих свойств  резаного табака; 4)разбивания табачных склеек после резания.

            На современных табачных фабриках процесс выполняется в непрерывном потоке на сушильных комплексах. Сушильный комплекс объединяет в себе систему оборудования, состоящую из кондиционера типа НТ-63 и сушильного барабана типа KLK-4. Кондиционер предназначен для подачи в одном направлении потока табака от бокса- дозатора, дозировочных весов к сушильному барабану с одновременным повышением температуры.

  Прирост влаги при прохождении табака через кондиционер составляет от 6 % до 10 %, температура табака на выходе из кондиционера около (80-85) оС. Обогреваемая паром барабанная сушилка KLK-4 позволяет достигать одновременное подсушивание, нагревание, а также увеличение заполняющей способности табака, постоянную входную влажность и температуру резаного табака. Воздух проходит через барабан в направлении транспортирования табака и служит для удаления из табака испарившейся влаги.

  После прохождения термообработки табак должен быть быстро охлажден до температуры цеха. Охлаждение резаного табака может осуществляться в установках различного типа: в пневматических установках или в виброохладителях. Добавление в табачную мешку расширенной жилки проводится после охлаждения резаного табака  до процесса ароматизации. В соответствии с потоком резаного табака через дозировочные весы расширенной жилки  происходит ее добавление, согласно с рецептурой мешки, на транспортер, подающий резаный табак к комплексу ароматизации. После прохождения ароматизации смесь резаного табака загружается в силосы-накопители, где находится не менее одного часа, то есть времени, необходимого для равномерного распределения нанесенного ароматизатора. Затем смесь резаного табака из силоса-смесителя поступает либо по пневмотранспорту через распределительную станцию к питателям сигаретных машин, либо – на наполнительную станцию и разгружается в короба. Разгрузкой резаной табачной смеси из силоса-накопителя заканчивается технологический процесс в табачном цехе.

 Для обеспечения производственного процесса в табачном цехе необходимо предусмотреть следующие помещения:

– производственный склад табаков, обеспечивающий оперативный запас потребности сырья для производства. На производственном складе должен находиться запас табаков не менее чем на 48 – 60 часов работы;

– склад расширенной жилки (при ее реализации на сторону);

– помещение кухни соусов;

– помещение кухни ароматизаторов;

– отделение для сбора пыли;

– отделение очистки влажного воздуха;

– кабинет начальника цеха;

– пульт управления – это помещение для автоматизированного управления производственными процессами;

– кабинет сменных мастеров-технологов;

– комната отдыха;

– туалеты.

           Вне табачного цеха рекомендуется разместить помещения: компрессорную, для ремонта погрузчиков и подзарядки батарей.

 

 4.6 Изготовление фильтропалочек

Участок по производству фильтров состоит из 4х фильтроделательных агрегатов KDF2.

Фильтроделательный агрегат состоит из трех машин:

-AF1 - предназначена для подготовки ацетатного волокна и подачи его на машину KDF2;

-KDF2 - предназначена для формирования фильтрового штранга заданного диаметра и нарезания его на фильтропалочки определенной длины;

-Uniflow - предназначена для укладки определенного количества фильтропалочек в каретки, для дальнейшей транспортировки на сигаретные машины.

Материалы, применяемые при производстве фильтропалочек:

-ацетатное волокно

-клей ПВА

-клей Hotmelt

-пластификатор

-фильтровальная бумага

Технология производства фильтропалочек состоит из 4-х основных процессов:

-процесс подготовки ацетатного волокна на машине AF 1.

-процесс формирования фильтрового штранга заданного диаметра на машине KDF

-процесс резки фильтрового штранга на фильтропалочки заданной длины на машине KDF 2

-процесс транспортировки и укладки фильтропалочек в каретки на машине Uniflow.

 

4.7 Изготовление и упаковка сигарет с фильтром

Под подготовкой табачного сырья для производства курительных изделий понимают выполнение комплекса процессов, результатом которых является получение максимально волокнистой массы с оптимальными технологическими свойствами, обеспечивающими изготовление курительных изделий высокого качества. Технологический процесс подготовки резаного табака осуществляется на линиях, оснащенных комплексным оборудованием фирмы «GARBUI0». Это оборудование позволяет выпускать различные типы табачных мешек («American Blend», мешки Ориентальского типа и др.) и экспандированную жилку.

Производство сигарет с фильтром предусматривает следующие основные технологические процессы:

- изготовление сигарет с фильтром (формирование табачного жгута; нанесение печатного оттиска; изготовление сигаретного штранга; разрезание сигаретного штранга на отдельные сигареты; загрузка мундштуков фильтрующих шестикратной длины в приемник фильтросборочной машины; разрезание мундштуков на три равных отрезка: сборку комплекта из двух сигарет и отрезка мундштука фильтрующего двойной длины; оклейку комплекта ободковой бумагой; разрезание двойного комплекта на готовые сигареты);

- упаковку сигарет с фильтром  в пачки;

- упаковку пачек в блоки и  боксы;

- укладку готовой продукции  в ящики.

На всех стадиях технологических процессов проводится постоянный контроль качества полуфабрикатов и готовой продукции.

 

       4.8 Утилизация табачных отходов

         При производстве курительных  изделий образуются табачные  отходы в виде табачной пыли  от пневматики листового и  резаного табака и срезы табачных жилок, и описать

их использование в производстве табака восстановленного и расширенной жилки .

           Отходы при производстве табачных изделий -это среды жилок, отделяемые сигаретными машинами  от резаного табака, мелкая фракция резаного табака, утратившая технологические свойства, направляемые в качестве сырья для производства восстановленного табака или возвращаемые в производственный процесс.

            Количество отходов, образующихся на табачных фабриках, зависит от многих факторов: применяемой технологии и оборудования, свойств перерабатываемого сырья, складских помещений, климатических условий и других.

          Проблема утилизации табачных отходов может быть реализована по трем направлениям:

         -производство восстановленного  для повторного использования в курительных изделиях;

         -производство резаной, плющеной  и экспандированной (взорванной)жилки для повторного использования в курительных изделиях;

         -получение из табачных отходов  технически ценных продуктов  либо использование их для некурительных целей.

Из отходов можно извлечь много разнообразных и полезных веществ, например никотин, лимонную и яблочную кислоты.

 

            4.9 Стандартизация, оценка соответствия и контроль качества сырья, полуфабрикатов 

           Основными задачами технологического контроля производства являются:

- обеспечение  выпуска продукции должного качества;

- проверка качества  табачного сырья и полуфабрикатов;

- контроль технологических  процессов, направленный на снижение  производственного брака, отходов и потерь в производстве.

 По функциональному признаку система контроля на табачной фабрике делится на  табаковедческий контроль, лабораторный контроль,  входной контроль табачного сырья и материалов, контроль качества ведения технологических процессов и дегустационный контроль.

Для организации и проведения работ по стандартизации на табачной фабрике создан отдел по стандартизации. Главной задачей этого отдела является научно-техническое и организационно-методическое руководство работами по стандартизации на фабрике, а также непосредственное участие в проведении этих работ. Отдел стандартизации подчиняется заместителю директора по качеству.