Сооружение подводного перехода трубопровода через реку

Объемы неразрушающего контроля и соотношения объемов между указанными методами определяются проектом и должны отвечать требованиям СНиП III-42-80* раздел 4 и ВСН 012-88 ч.1 раздел 5.

Заключения  о качестве проконтролированных  соединений, оформленные в соответствии с ВСН 012-88 ч.II форма 2.9, имеют право выдавать и подписывать дефектоскописты и инженерно-технические работники служб контроля качества, аттестованные по категории "В" в соответствии с требованиями "Положения об аттестации дефектоскопистов".

В процессе проведения контроля сварных соединений методами неразрушающего контроля необходимо вести "Журнал проверки сварных соединений физическими методами контроля" в соответствии с ВСН 012-88 ч.II форма 3.4.

Технические требования к производству работ по ультразвуковому  контролю

Ультразвуковой  контроль сварных соединений трубопроводов  осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86.

Контроль  может осуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому  контролю, должна быть с обеих сторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега. После очистки шероховатость подготовленной поверхности должна быть не ниже Rz=40MKM по ГОСТ 2789-73*.

Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва. Ширина зоны очистки с  каждой стороны должна быть не менее 2,58+40 мм (где S - толщина стенки, мм).

Подготовленные  для контроля поверхности непосредственно  перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки.

Подготовку  поверхности контролируемых соединений к контролю и удаление контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; в обязанности дефектоскописта эти работы не входят.

Требования, предъявляемые при ремонте сварных  стыков

Исправление дефектов в стыках, выполненных  дуговыми методами сварки, допускается  в следующих случаях:

• если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка;
• если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм. При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подлежат удалению.

Исправление дефектов в стыках, выполненных  дуговыми методами сварки, следует  выполнять следующими способами:

• подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва; наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;
• вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;
• при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливают два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь в несколько слоев;
• обнаружение при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами. При ремонте сварных стыков необходимо учитывать следующее:
• ремонт сварных стыков выполнять как снаружи, так и изнутри в зависимости от глубины залегания дефектов;
• ремонт сварных стыков снаружи трубы осуществлять, если недопустимые дефекты расположены в заполняющих и облицовочном слоях шва. Трубопровод ремонтируют изнутри, если недопустимые дефекты расположены в корневом слое шва, "горячем" проходе и подварочном слое шва и возможен доступ к месту ремонта.

В случае вышлифовки дефектного участка трубы она должна вестись шлифовальной машинкой с напряжением не более 36В.

Места ремонта  и номер ремонтируемого стыка  трубы указывать несмываемой  краской.

Изоляция  сварных стыков трубопровода при  поставке труб

с заводским  изоляционным покрытием

Приемочный контроль труб с заводским изоляционным покрытием.

При строительстве  трубопровода с применением труб с заводской изоляцией перед производством изоляционных работ стыковых соединений необходимо, в составе приемочного контроля труб, произвести контроль заводского изоляционного покрытия согласно ТУ на поставку и ГОСТам.

При обнаружении  дефектов в изоляционном покрытии места  их расположения отмечают яркой несмываемой  краской для ремонта дефектных  мест.

Кроме того необходимо производить постоянный операционный контроль сохранности  заводского изоляционного покрытия при изоляции сварных стыков. При  этом контролю подлежат:

• внешний вид покрытия - отсутствие видимых дефектов;
• сплошность изоляции, которую проверяют на отсутствие пробоя на щупе дефектоскопа.
• механическую очистку изолируемой поверхности после сварки и контроля стыка;
• снятие упаковки, подогрев стыка и надвигание муфты на стык с нахлестом не менее 7,5 см;
• центровку и термоусадку манжеты с прикаткой ее к изолируемой поверхности;
• контроль качества покрытия в зоне сварного стыка.

После очистки  зону сварного стыка подогревают  кольцевыми газовыми горелками или  ручными горелками до температуры  порядка 120-140°С, но не выше 200°С, в зависимости от типа манжет. Температура подогрева регламентируется ТУ на манжеты и контролируется прибором ТП-1.

Особые  требования к контролю изоляционного  покрытия

Независимо  от вида изоляционного покрытия и  способа нанесения его на трубы  при проведении проверки качества изоляционного  покрытия методами разрушающего контроля (например, методом отслаивания с  надрезом) места проверки необходимо сразу же отремонтировать с последующей  проверкой их на сплошность искровым дефектоскопом.

При проведении всех видов контроля его результаты необходимо фиксировать в журнале  изоляционно-укладочных работ в  соответствии с ВСН 012-88 ч.II форма 2.14.

Приемочный контроль

По  окончании строительства объектов осуществляться приемочный контроль, при этом предъявляется следующая документация:

• исполнительные чертежи;
• сертификаты, паспорта на использованные материалы ;
• заводские паспорта на конструкции;
• исполнительные геодезические схемы;
• журналы производства работ;
• акты освидетельствования скрытых работ;
• акты промежуточной приемки ответственных конструкций;
• акты испытаний конструкций;
• материалы по контролю качества сварных соединений, антикоррозионных покрытий, электрохимзащите;
• другие документы , указанные в рабочей документации.