Разработка технологии изготовления секции левого борта

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Марта 2011 в 14:21, курсовая работа

Описание работы

В ходе каждого производственного процесса объекты труда заготавливают, транспортируют, складируют, обрабатывают различным способом, собирают, подвергают контролю и т.д. пока не будет создано изделие. Часть производственного процесса, связанная с изменением и последующим определением состояния предмета производства, называется технологическим процессом.

Содержание работы

Введение ………………………………………………………………………. 3

1 Характеристика сборочно-сварочного цеха. ……………………...…..….. 4

2 Краткое описание заданной секции …………………………………….... 11

3 Разработка технологических маршрутов изготовления деталей корпуса 12

4 Расчет трудоемкости изготовления деталей …………………………....... 14

5 Описание и характеристика технологической линии изготовления сек-

ции ……………………………………………………………………………... 16

6 Разработка технологии изготовления секции на линии. Контроль ка-

чества и проверочные работы. ………………………………………………. 21

6.1 Разработка технологии изготовления секции на линии «ESAB»….. 21

6.2 Контроль качества сварных соединений………………………...…… 25

6.3 Проверочные работы. ……………………………………………..…... 27

7 Расчет трудоемкости изготовления плоской секции ………………….… 29

7.1 Расчет трудоёмкости изготовления секции при существующей ме-

ханизированной линии. ………………………………………………………. 29

7.1.1 Сборка полотна……………………………………….…………… 29

7.1.2 Сварка полотна………………………………...…………….……. 29

7.1.3 Разметка……………………………………………….…….…….. 29

7.1.4 Установка набора главного направления ……………….…......... 29

7.1.5 Приварка набора главного направления в зависимости от

типа сварки и расположения швов………………………….………...... 29

7.1.6 Установка перекрестного набора…………………………............ 29

7.1.7 Сварка перекрестного набора……………………………….......... 29

7.1.8 Установка и приварка насыщения: …………………..………….. 30

7.2 Трудоёмкость изготовления секции на механизированной линии......... 30

8 Размерный анализ секции ………….………………………………............ 32

9 Условия и метод постройки судна..……………………………..………… 38

9.1 Условия постройки судна………………………………….…..…….... 38

9.2 Описание спуска судна…………………….…………….…..….…….. 38

9.3 Метод постройки судна………………………………..….…..………. 39

9.3.1 Изготовления деталей…………….……………………………..... 42

9.3.2 Изготовления секции…………….………………………..…….... 42

9.4 Технология сборки блоков…………….…………………………...…. 43

9.5 Технология постройки судна……………………….…….…..……..... 43

Заключение ……………..………………………………………………….….. 45

Библиографический список…………….……………………………..…....…

Скачать архив (449.88 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

ТСС Я.doc

— 1.76 Мб (Скачать файл)

1 —  листоукладчик с магнитными присосами;  2 — продольные толкачи для листов; 3 — поперечные толкачи; 4 — захваты тянущих тележек; 5 — автомат для сварки пазов; 6 — мостовой кран для перекантовки полотнищ; 7 — выдвижной поворотный круг; 8 — портальная газорезательная машина; 9 — резаки машины; 10 — агрегат для установки, прижима и приварки балок набора; 11— цепной транспортер для балок; 12 —транспортеры для поперечного перемещения балок; 13 — перегрузчик для укладки балок набора на транспортер;  14 — приготовленная пачка балок набора. 

    Техническая характеристика линии  сборки и сварки плоских  секций 

Габаритные  размеры собираемых секций, м:

длина...........................................................................................................   3,5-10,0

ширина........................................................................................................   3,5-10,0

высота, не более ................................................................................................   1,2

толщина листов полотна, мм..........................................................................   6-24

Масса (максимальная), т....................................................................................   25

Набор главного направления:

полособульб по ГОСТ 5353-83....................................................   С № 8 по № 24

полособульб по ГОСТ 9235-76............................................   С №824 по №24712

тавр, мм..................................................................................................   - 

длина, м......................................................................................................   3,0-10,0

масса (максимальная), т....................................................................................   1,8

Набор перекрестного направления:

полособульб по ГОСТ 5353-83......................................................  С №9 по №24

полособульб по ГОСТ 9235-76..........................................  С № 824 по № 24712

высота  шельфа, мм.........................................................................................   1200

высота  листа, мм......................................................................................   160-600

длина (максимальная), мм...........................................................................   10000

масса (максимальная), кг...............................................................................   2000

Габаритные  размеры линии, м:

длина.................................................................................................................   93,0

ширина..............................................................................................................   20,0

высота  в исходном положении.........................................................................   8,5

высота  в рабочем положении.........................................................................   13,5

производственная  площадь, м²......................................................................   1860

Масса оборудования, т.....................................................................................   295

Шаг установки  набора главного направления 

при механизированной установке (шпация), м..........От 0,35 до 0,75 через 0,05 

      В состав позиции IV входят устройство ориентации полотна; агрегат подачи набора; агрегат установки и приварки набора, оснащенный устройством для обратного выгиба полотна с целью предотвращения остаточных угловых деформаций полотна, и кассеты для продольного набора. Кроме того, в состав позиции входят пульты и шкафы для электро-, пневмо- и гидроуправления работой оборудования.

      Состав  позиции V: стенд с регулируемыми опорными роликами; кассеты для поперечного набора; агрегат полукозлового типа марки МСН-10, служащий для подачи, установки и разворота на 270° балок набора и их прижима к полотну; пульты и шкафы электро-, пневмо- и гидроуправления работой оборудования этой позиции.

      Позиция VI включает шесть поворотных стрел, несущих на себе сварочное оборудование для полуавтоматической сварки перекрестного набора в среде двуокиси углерода.

      Позиция VII содержит кантователь, подъемные балки с опорными роликами, гидроподъемники, а также пульты и шкафы электро-, гидро- и пневмоуправления работой оборудования.

      Позиция VIII состоит из двух поворотных стрел марки ПСО-5, конструкция которых аналогична стрелам, расположенным на позиции VI.

      Транспортная  система линии представляет собой  восемь тележек, обслуживающих попарно две смежные позиции. Они перемещаются по специальному транспортному каналу (на схеме не показан). Секции перемещаются на протяжении всей площади линии по неподвижным вращающимся опорным роликам.

      При проектировании агрегатов механизированной поточной линии и их изготовлении с целью повышения эксплуатационной надежности всего комплекса линии и ритмичности ее работы необходимо обращать внимание на следующие моменты (выявленные в процессе годичной эксплуатации линии):

  • соблюдение требуемой точности изготовления гидроцилиндров подъема роликов, установленных на флюсомедных балках, и класса чистоты рабочих поверхностей цилиндров. Нарушение этих требований приводит к нарушению плотности гидросистемы и утечке масла;
  • обязательная термообработка сварных металлоконструкций перед механической обработкой их сварных поверхностей. Отказ от термообработки вызывает значительные деформации конструкций после механической обработки и изменение их основных размеров;
  • отсутствие гарантии безотказной работы шарового поворотного устройства траверсы листоукладчика. Вследствие этого при раскладке листов взамен листоукладчика используют цеховой мостовой кран, нарушая ритм производства на линии и в цехе;
  • недостаточная надежность системы ориентирующего устройства, состоящего из боковых захватов и упорных роликов. При работе с листами больших толщин, предусмотренных проектом линии, захваты из-за недостаточной жесткости теряют свою форму и не обеспечивают подачу листов больших толщин;
  • недостаточная величина подъема роликов на позиции сборки полотен, что приводит к зацеплению кромок тонколистовых полотен за опорные брусья флюсомедного устройства при подаче их шлепперным транспортным механизмом;
  • установка настила на поверхность стенда, где расположены опорные ролики. Наиболее целесообразным является зашивка стенда металлическим настилом на высоте 10-15 мм ниже опорных поверхностей роликов, в районах их расположения оставляются вырезы;
  • наличие блокировки в электросхеме сборочного стенда, предупреждающей включение электропривода шлепперного устройства при включенных электромагнитах сборочной балки. В случае отсутствия блокировки может произойти поломка шлепперного устройства или электромагнитов сборочного стенда. В шлепперном устройстве следует предусмотреть тормозную систему, обеспечивающую точную остановку полотна при его перемещении;
  • обеспечение в составе линии средств механизации для зачистки стыкуемых кромок набора под сварку. Ручная зачистка снижает общий уровень механизации работ на линии;
  • исключение не надежности эксплуатации устройства для подачи полотна на величину шпации при механизированной безразметочной установке набора главного направления. Применение в противном случае ручной разметки мест установки набора нарушает ритм производства на линии;
  • невозможность механизированной установки и прижатия набора главного направления полособульбового профиля высотой 50 мм и более с помощью агрегата АПН-10 принятой конструкции;
  • сложность обслуживания транспортных тележек, размещенных в глубоком и узком транспортном канале, затрудняющем доступ к ним для осмотра и устранения неисправностей.

    Низкая  технологичность корпусных конструкций, не приспособленных для их механизированного  изготовления на поточных линиях с  определенным технологическим оснащением, отсутствие налаженной комплектации деталей, подаваемых на поточную линию, также нарушают ритмичность работы линии и снижают ее эффективность.

 

6 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ  ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЕКЦИИ  НА СТЕНДЕ

КОНТРОЛЬ  КАЧЕСТВА И ПРОВЕРОЧНЫЕ  РАБОТЫ 
 

6.1 Разработка технологии  изготовления секции  на линии «ESAB» 

Рисунок 6.1 – Схема секции левого борта 

I – Изготовление полотна 

Шифр Расшифровка
109 Сборка   полотнища  на  линии  ЭСАБ:

1) подать  листы листоукладчиком на магнитную  балку; 

2) сориентировать  листы с осью магнитной балки; 

3) выровнять магнитами кромки по толщине;

4) закрепить  листы на прихватках;

5) переместить  полотнище на ширину листа;

6) аналогично  состыковать остальные листы  полотнища. 

17 Установка   выводных   планок:

1) установить  и приварить по концам стыковых  швов, подлежащих сварке автоматом или полуавтоматом под флюсом, выводные планки размером 100X100 мм, толщиной, одинаковой со свариваемыми конструкциями;

2) при  наличии технологического припуска  не менее 50 мм установку планок можно не производить

7 Сдача  конструкции   под   сварку:

1) проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным;

2) проверить  правильность подготовки кромок  под сварку;

3) проверить  чистоту кромок. В случае их  загрязнения очистить в соответствии с ОСТ5.9092—81

111 Кантование  кантующим  устройством
151 Подварка швов:

1) подготовить  сварные швы корпусных конструкций и насыщения для подварки;

2) подварить  сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва

10 Контроль  сварных  швов:

1) осуществить  контроль сварных швов в соответствии ОСТ5.1093—78 и схемой контроля сварных швов;

2) исправить  дефекты сварных швов в соответствии  с ОСТ5.1078—76

152 3амеры секции  или узла согласно ОСТ5.9324—79
153 Сдача секции или  узла на комплектность и  качество
156 Маркирование. Выполнить маркирование секции или узла с лицевой и внутренней стороны белой краской. Маркировку обрести краской
 

II. Изготовление секции 

Предварительно  изготовляемые узлы:

  1) полотнище  настила;

  2) рамный  набор. 

Последовательность  выполнения работ:

Шифр  работ Наименование и содержание работы
35 Разметка полотнища. Провести разметку полотнища согласно ОСТ 5.9324-79. Линии разметки накернить.
112 Разворот полотнища  на 90° устройством линии.
113 Установка и  приварка набора главного направления  к полотнищу на механизированных линиях:
  1. подать полотнище к агрегату автоматической приварки набора, провести ориентацию полотнища относительно оси агрегата;
  2. создать упругий выгиб полотнища включением электромагнитов с выдвижением стоек балки выгиба;
  3. передать с помощью устройства первую балку набора главного направления в систему установки набора агрегата;
  4. установить первую балку набора на полотнище с помощью системы установки набора агрегата, ориентируя торец балки набора по линии разметки;
  5. подвести один сварочный автомат агрегата к началу балки набора, второй автомат к середине балки, приварить балки набора к полотнищу одновременно с двух сторон двумя автоматами
  6. переместить полотнище на шаг под установку слудующего ребра;
  7. аналогично установить остальные рёбра набора;
  8. зачистить сварные швы от шлака;
  9. передать полотнище с установленным набором на очередную позицию линии.
115 Установка перекрёстного  набора агрегатом. Захватить агрегатом из кассеты балку перекрёстного направления или высокого набора, навести на линию разметки, прижать и закрепить к полотнищу прихватками.
64 Установка деталей  россыпи. Установить детали россыпи  согласно чертежам и прикрепить прихватками.
7 Сдача конструкции  под сварку:
  1. проверить правильность сборки согласно чертежам и плазовым данным;
  2. проверить правильность подготовки кромок под сварку;

проверить чистоту кромок. В случае их загрязнения  очистить в соответствии с ОСТ5.9092 – 81.

114 Сварка набора полуавтоматами, размещёнными на сварочных  стрелах:
  1. сварить набор. Сварку выполнить от середины секции к краям, сначала набора между собой, затем с полотнищем;
  2. переместить секцию на следующую позицию.
142 Установка и  приварка доизоляционного насыщения:
  1. разместить места установки насыщения;
  2. сделать вырезы, зачистить кромки;
  3. установить насыщение согласно чертежу;
  4. сдать установку насыщения под сварку;
  5. приварить насыщение полуавтоматом в двуокиси углерода или вручную, выполняя сварку симметрично относительно продольной и поперечной осей секции.
144 Установка и  приварка обухов для кантования и транспортирования:
  1. установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортирования секции, сдать под сварку;
  2. раскрепить при необходимости секцию временными рёбрами жесткости;
  3. приварить обухи;
  4. приварить набор корпусной конструкции в районе обухов в объёме, предусмотренном схемой кантования и транспортирования секции.
10 Контроль сварных  шов:
  1. осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-78 и схемой контроля сварных швов;
  2. исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ5.1078-76.
111 Кантование  кантующим устройством
143 Установка и  приварка доизоляционного насыщения  после кантования секции. Выполнить с обратной стороны секции установку и приварку корпусного насыщения аналогично работе 142.
151 Подварка швов:
  1. подготовить сварные швы корпусных конструкции и насыщения для подварки;
  2. подварить сварные швы в последовательности, аналогичной сварке основного шва.
10 Контроль сварных  шов:
  1. осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-78 и схемой контроля сварных швов;
  2. исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ5.1078-76.
111 Кантование  кантующим устройством
149 Снятие секции или узла с оснастки. Снять секцию или узел краном, подать на сборочный  стенд или площадку для сдачи  и доделки, установить секцию или узел на опоры.
147 Контуровка:
  1. проверить габаритные размеры секции или узла;
  2. удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу, зачистить кромки.
148 Нанесение контрольных  линий. Нанести контрольные линии согласно ОСТ 5.9324 – 79, накернить их, отметить краской.
152 Замеры секции или узла согласно ОСТ 5.9324-79.
153 Сдача секции или  узла на комплексность и качество.
154 Испытание на непроницаемость  сварных швов. В соответствии с  ОСТ 5.1180-87 испытать керосином сварные швы непроницаемых конструкции.
156 Маркирование. Выполнить маркирование секции или  узла с лицевой и внутренней стороны белой краской. Марки обвести краской.
155 Грунтовка секции:
  1. провести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки и ОСТ 5.9566 – 83 монтажные кромки шириной 50 – 75 мм не грунтовать;
  2. восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.

Информация о работе Разработка технологии изготовления секции левого борта