Разработка технологии изготовления секции левого борта

     для сборки и сварки плоскостных секций, состоящих из полотнищ и балок  набора, если этот участок отделен от линии полотнищ:

1. агрегат для установки и прижатия набора к полотнищу;
2. агрегат для приварки набора;

     для сборки и сварки полуобъемных и объемных секций, ограниченных плоскими и криволинейными поверхностями:

1. универсальные механизированные постели или переналаживаемые с флюсовыми лотками;
2. портальные агрегаты разного назначения, например, в листоукладчиках — траверсы с вакуумными или электромагнитными присосами для подъема и укладки листов; в прижимных агрегатах — гидравлические устройства, прижимающие набор к листам; в сварочных порталах — навесные сварочные головки для сварки стыковых или угловых швов, в том числе и крестообразных соединений набора в вертикальном положении; в погрузчиках — траверсы с гидравлическими захватами для подъема и наведения на место балок набора или других узлов;
3. устройства для прижима полотнища к набору снизу;
4. стрелы с контейнерами, содержащими сварочное оборудование для приварки перекрестного набора;
5. устройства для транспортировки секций по позициям.

 

     На  всех  участках  цеха для  выполнения прихватки, ручной и полуавтоматической сварки расположены источники их питания — сварочные генераторы и трансформаторы. Их обычно устанавливают группами на специальных площадках между колоннами цеха. Имеются также переносные аппараты для автоматической сварки в среде углекислого газа и под флюсом с источниками питания, а также комплексные посты для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, смонтированные на тележках или в переносных контейнерах. Они подаются краном к местам наибольшего сосредоточения сварочных работ.

     Для питания постов углекислым газом  в цехе имеется централизованный трубопровод, для выполнения тепловой резки (обрезка припусков, вырезка отверстий и др.) — ацетиленовый и кислородный трубопроводы с распределительными устройствами. Зачистка кромок шлифовальными машинками, вырубка сварных швов и выполнение других пневматических работ обеспечиваются трубопроводом сжатого воздуха давлением 0,4—0,5 МПа (4 — 5 кгс/см2) с распределительными устройствами.

     Участок грунтовки секций предназначен для  предохранения секций от коррозии в  период их хранения на складе и при постройке судна на построечном месте.

     Исходя  из условий противопожарной безопасности участок грунтовки секций обычно располагают в отдельно стоящем  здании и реже — в пристройке к сборочно-сварочному цеху. Секции подаются на участок безрельсовым транспортом или на железнодорожных платформах, оборудованных опорными балками. На платформе производится очистка и грунтовка секций. Участок оборудуется передвижными люльками-манипуляторами для доступа ко всем поверхностям секций.

     Все электрооборудование участка (включая мостовые краны) выполняется во взрывобезопасном исполнении. Для сушки окрашенных секций установлены вентиляторы с калориферами и переносными шлангами большого диаметра. Участок должен быть оборудован системой автоматического пожаротушения и общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

     Склад готовых секций обычно расположен на открытой площадке и обслуживается мостовыми или козловыми кранами, грузоподъемность которых определяется в зависимости от максимальной массы хранимых секций.

     Склад рассчитывается на одновременное хранение секций в пределах 0,25—0,60 заданного ритма при секционной постройке и в пределах заданного ритма при постройке блоками. Под ритмом подразумевается количество выпускаемых поточно-позиционным методом судов (изделий) за определенный промежуток времени (ГОСТ 3-1109—73).

     Для расчета полезной площади склада удельную нагрузку на 1 м² принимают в пределах 4—6 кН (0,4—0,6 тс). Отношение полезной площади к общей составляет 0,4—0,5.

     Количество  оборудования, рабочих мест и работающих в цехе рассчитывают исходя из годовой программы цеха. По программе определяется годовой выпуск узлов и секций в тоннах, включающий массу металла корпуса и деталей и узлов насыщения.

     Примерное распределение трудоемкости сборки и сварки узлов и секций корпусов средних транспортных судов по операциям (%) показано ниже:

     Разметка, сборка, правка и проверка........................................   43,0—45,0

     Ручная  сварка и прихватка………………...………………….   12,0—14,0

     Полуавтоматическая  сварка:

                  под слоем флюса……………………...……………….   3,0—4,0

                  в среде углекислого газа…………...……………........   17,0—19.0

     Автоматическая сварка……………….……………………….   6,0—8,0

     Зачистка  и рубка пневматическим инструментом……..........   7,0—9,0

     Газовая резка……………………………...………………........   3,0—4,0

     Воздушно-дуговая  строжка…...…………...………………….   1,0—1,5

     Контроль, испытания и сдача……….……...……………...….   1,5—2,0 

     Для расчетов затрат электроэнергии и расхода  сварочных материалов общую трудоемкость сварки и прихватки принимают  равной 12—14%.

     Действительный  годовой фонд времени при двухсменной работе принимают: электросварочного и газорезательного оборудования 3900 ч; сборочного оборудования (постелей, стендов, сборочных плит и прочего) — 4075 ч.

     Сборочно-сварочные  цехи оборудуют электрическими мостовыми кранами грузоподъемностью от 20 до 200 т. Необходимое количество мостовых кранов в сборочно-сварочных цехах — один кран на 60—80 м длины пролета. Более точно количество кранов можно определить согласно выражению

     Скорость  подъема груза и передвижение тележки и моста определяют согласно технической характеристике крана.

     Для определения времени на «участие»  крана при установке и монтаже  конструкции используют средние величины хронометражных наблюдений за выполнением этих операций.

     Коэффициент использования крана по времени принимается равным 0,7 для крюкового крана и 0,8—0,95 — для электромагнитного крана.

     Средняя продолжительность циклов работы мостовых кранов в сборочно-сварочных цехах приведена в таблице 1.1. 

      Таблица 1.1 Средняя продолжительность циклов работы кранов при подъёме секций и установке узлов и деталей в сборочно-сварочных цехах

 

     Расчет  площади и планировка цеха. Сборочно-сварочные  цехи располагаются в зданиях, имеющих от двух до шести пролетов.

     Длину цеха выбирают в зависимости от длины поточных линий и принимают кратной 12 м. Характеристики сборочно-сварочных цехов приведены в табл. 1.2.

 

      Таблица 1.2 Характеристика сборочно-сварочных  цехов заводов различных классов

 

     Площадь сборочно-сварочного цеха в первом приближении может быть определена по годовому выпуску с 1 м² площади цеха (т/м²).

     Более точный расчет площади цеха получают по чертежу его планировки исходя из количества оборудования и рабочих мест, полученных расчетом, как об этом говорилось в гл. 3. Так же, как и для корпусообрабатывающего цеха, определяют абсолютные и относительные показатели спроектированного сборочно-сварочного цеха:

     годовой выпуск продукции с 1 м² площади цеха (без служебно-бытовых помещений), который составляет 4,0—1,6 т/м²;

     годовой выпуск продукции на одного списочного рабочего (суммарное количество производственных и вспомогательных рабочих). Он колеблется от 30 до 165 т/чел.;

     трудоемкость  в чел-ч, приходящуюся на 1 т годового выпуска продукции. Она составляет 8,5—46,0 чел-ч/т.

     Первые  цифры относятся к заводам I класса, вторые — V класса.

 

2 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЗАДАННОЙ СЕКЦИИ 
 

      Название  секции: левый борт в районе 167..178 шпангоутов.

      Габариты  секции: ширина и длина соответственно 9980х7920.

      Секция  имеет поперечную систему набора. Балки главного направления – полособульб 18б (L=9980, 8шт.).

      Высота  большей части балок главного направления t = 180 мм.

      Меньший размер в плане В = 9500 мм.

      Поскольку секция состоит из плоского полотнища, в котором высота большей части балок набора составляет 2,3% меньшего размера в плане В и имеет 2 балки перекрёстного направления, классифицируем её как плоскостную с набором одного направления.

     Конструкция секции позволяет при оптимальных  затратах труда, средств, материалов и времени изготовить её на механизированной поточной линии ESAB.

 

3  РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАРШРУТОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ СЕКЦИИ 
 

Деталь 1 – лист S 18.

     Класс 1 – крупногабаритные детали с прямолинейными кромками.

     Группа 1.3 – плоские детали без вырезов и с разделкой кромок.

     0.5– 1.1 – 2.1 – 3.4 – 4.4 – 4.6 – 5.1 – 6.1 – 7.1 – 1001 – 1002

      0.5– составление программ для тепловой вырезки корпусных деталей;

     1.1 – предварительная правка листов  в исходном состоянии в листоправильных машинах;

     2.1 – дробометная очистка листовой стали;

     3.4 – грунтовка в специальных  агрегатах;

     4.4 – разметка на машинах с программным управлением;

     4.6 – маркировка на машинах с программным управлением;

     5.1 – газовая резка листовой стали на машинах с программным управлением;

     6.1 – разделка кромок в процессе резки на машинах с программным управлением;