Разработка технологии изготовления секции левого борта

     7.1 – правка деталей после вырезки  в листоправильных вальцах;

     1001 – сортировка и комплектация  корпусных деталей;

     1002 – цеховая транспортировка. 
 

Деталь 4 – ребро жесткости Р18б

     Класс 5 – детали из профильного проката.

     Группа 5.1 – прямые без вырезов и разделки кромок.

     Технологический маршрут изготовления:

     0.1 – 101 – 201 – 304 – 404 – 503 –  604 – 701 – 1001 – 1002

     0.1 – определение контуров и размера  детали по рабочим чертежам;

     101 – правка профильного проката на роликовых машинах;

     201 – дробеметная очистка профильного проката;

     304 – грунтовка профильного проката в специальных установках;

     404 – разметка по эскизам;

     503 – резка профильного проката газовая ручная;

     604 – зачистка кромок от грата;

     701 – правка деталей из профильного проката на горизонтально-гибочном прессе;

     1001 – сортировка и комплектация  корпусных деталей;

     1002 – цеховая транспортировка.

 

Деталь 12– кница  S12

     Класс 3 - Мелкая деталь с прямолинейными кромками

     Группа 3.5 – С отогнутыми фланцами без  вырезов и разделки кромок

     Технологический маршрут изготовления:

     0.5 – 1.1 – 2.1 – 3.4 – 4.4 – 4.6 – 5.1 – 6.9 – 7.3 – 8.4 – 3.4 – 1001 – 1002

     0.5 – составление программ для тепловой вырезки корпусных деталей;

     1.1 – предварительная правка листов  в исходном состоянии в листоправильных валковых машинах;

     2.1 – дробемётная очистка листовой стали;

     3.4 – грунтовка в специальных  агрегатах;

     4.4 – разметка на машинах с программным управлением;

     4.6 – маркировка на машинах с программным управлением;

     5.1 – газовая резка листовой стали на машинах с программным управлением;

     6.9 – зачистка кромок от грата;

     7.3 – правка деталей после вырезки  на прессе;

     8.4 – отгибка фланцев на прессе;

     3.4 – грунтовка в специальных  агрегатах;

     1001 – сортировка и комплектация корпусных деталей;

     1002 – цеховая транспортировка. 

Деталь  14 – кница S9

     Класс 3 – мелкие с прямолинейными кромками.

     Группа 31 –  плоские без вырезов и  разделок кромок.

     Технологический маршрут изготовления:

     0.5 – 1.1 – 2.1 – 3.4 – 4.4 – 4.6 – 5.1 – 6.9 – 7.3 – 3.4 – 1001 – 1002

     0.5 – составление программ для тепловой вырезки корпусных деталей;

     1.1 – предварительная правка листов  в исходном состоянии в   листопровильных  валковых машинах;

     2.1 – дробемётная очистка листовой  стали;

     3.4 – грунтовка в специальных  агрегатах;

     4.4 – разметка на машинах с программным управлением;

     4.6 – маркировка на машинах с программным управлением;

     5.1 – резка листовой стали   на машинах с программным управлением;

     6.9 – зачистка кромок от грата;

     7.3 – правка деталей после вырезки  на прессе;

     3.4 – грунтовка в специальных  агрегатах;

     1001 – сортировка и комплектация корпусных деталей;

     1002 – цеховая транспортировка.

 

4 РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ СЕКЦИИ 
 

Деталь 1

     Лист  S=18 мм, длина 9980 мм, ширина 1980 мм.

     Предварительная правка листов в исходном состоянии  в листоправильных валковых машинах.

     Диаметр валков 240 мм при расстоянии между  центрами крайних валков 500 мм и скорости вращения 6 м/мин.

     Т_н=Т_шк·N/n - норма времени.

     Штучно-калькуляционное  время определяем по формуле:

     Т_шк=(0,49·L+0,02)·(0,017В+0,064)·(1,8-0,1s)

     Т_шк=4,91·0,098·1,7=0,34

     Т_н=0,34·1/1=0,34 ч.

     Разметка  детали.

     Т_н=Т_шк·N

     Т_шк=0,0194+0,0623·L+0,1134·B-0,0017·L²-0,0313B²+0,0144·L·B

     Т_шк=1,43

     Т_н=1,43·1=1,43 ч.

     Тепловая  резка.

     Т_н=Т_шк·L

     Т_шк=0,04

     Т_н=0,04·9,98=0,39 ч.

     Деталь 4

     РЖ  P18^б,  длина 6500 мм, ширина 42 мм.

     Предварительная правка листов в исходном состоянии в листоправильных валковых машинах.

     Диаметр валков 240 мм при расстоянии между  центрами крайних валков 500 мм и скорости вращения 6 м/мин.

     Т_н=Т_шк·N/n - норма времени.

     Штучно-калькуляционное  время определяем по формуле:

     Т_шк=(0.49·L+0.02)·(0.017В+0.064)·(1.8-0.1s)

     Т_шк=4,91·0,081·1,7=0,02

     Т_н=0.02·16/1=0,46 ч.

     Разметка  детали.

     Т_н=Т_шк·N

     Т_шк=0,0194+0,0623·L+0.1134·B-0.0017·L²-0.0313B²+0.0144·L·B

     Т_шк=0,043

     Т_н=0,043·16=0,69 ч.

     Тепловая  резка.

     Т_н=Т_шк·L

     Т_шк=0,04

     Т_н=0,04·0,25=0,01 ч.

 

      Деталь 12

     Кница       S=12 мм,     длина 600 мм,     ширина 600 мм

     Вырезаем  из листа 6000x1600 мм.

     Предварительная правка листов в исходном состоянии  в листоправильных валковых машинах.

     Норму времени рассчитываем по формуле:

     Т_н=Т_шк·N/n

     Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

     Т_шк=(0.49·L+0.02)·(0.017В+0.064)·(1.8-0.1s)

     Т_шк=0,39

     Т_н=0,39·1/1=0,39 ч.

     Разметка  детали.

     Т_н=Т_шк·N

     Т_шк=0,04·1,25=0,05

     Т_н=0.05·1=0.05 ч.

     Тепловая  резка.

     Т_н=Т_шк·L

     Т_шк=0,037

     Т_н=0,037*0,16=0,005 ч. 

     Деталь  14

     Кница  S=9 мм,  длина 350 мм,  ширина 350 мм

     Вырезаем  из листа 6000x1600 мм.

     Предварительная правка листов в исходном состоянии  в листоправильных валковых машинах.

     Норму времени рассчитываем по формуле:

     Т_н=Т_шк·N/n

     Штучно-калькуляционное  время определяем по формуле:

     Т_шк=(0.49·L+0.02)·(0.017В+0.064)·(1.8-0.1s)

     Т_шк=0,32

     Т_н=0,32·1/1=0,32 ч.

     Разметка  детали.

     Т_н=Т_шк·N

     Т_шк=0,04·1,25=0,05

     Т_н=0,05·1=0.05 ч.

     Тепловая  резка.

     Т_н=Т_шк*L

     Т_шк=0,037

     Т_н=0,037*0,160=0,005 ч. 

     Вывод: Произведен расчет трудоемкости некоторых технологических процессов изготовления деталей. В результате расчета было получено время нужное для изготовления деталей.

 

5 Описание и характеристики технологической линии изготовления секции 
 

     На  рис. 5.1 показана схема весьма распространенной МПЛ, установленной шведской фирмой ESAB на многих заводах в разных странах. Производительность линии при работе 12 человек — четыре секции в смену размером 12 X 12 м при толщине листов 20 мм и 14 ребрах жесткости. Линия длиной около 110 м может иметь от шести до восьми позиций. Элементы секции последовательно перемещаются с позиции на позицию по сигналу с пульта управления. Перемещение осуществляется по выдвижным роликам с помощью тянущей боковой тележки. Ролики утоплены в стендах линий, на которых лежит секция. Они могут быть подняты одновременно в пределах данной позиции при необходимости переместить секцию.

     На  позициях выполняются следующие  этапы технологического процесса:

Нулевая позиция. Хранение подготовленных пачек листов.

     Позиция I. Раскладка листов с помощью  портального» Листоукладчика с магнитными присосами и ручная прихватка их по стыкам.

     Позиция II. Сварка листов встык под флюсом или односторонняя с обратным формированием или двусторонняя на флюсовом желобе, при которой после сварки необходима последующая перекантовка полотнища для подварки обратной стороны. Сварочные головки расположены на порталах, которые устанавливаются над осью шва.

     Позиция III. Перекантовка полотнища, если на позиции II не применялась сварка с обратным формированием шва. Если же такая сварка применялась, эта позиция отсутствует. Для) перекантовки установлен специальный мостовой кран с автоматическими захватами.

     Позиция IV. Снабжена поворотным устройством, разворачивающим секцию на 90° для установки на последующих позициях балок набора поперек сваренных пазов секции. На этой же позиции можно осуществлять воздушно-дуговую строжку корня шва (если сварка выполнялась без обратного формирования). Разметка мест установки балок набора выполняется по световой линии, направленной специальным проектором, или с помощью лазера.

     Позиция V (соединенная с боковым накопителем  балок набора). На этой позиции устанавливаются  и привариваются балки набора (ребра жесткости). Балки хранятся в накопителе; и с помощью цепного транспортера подаются по одной к устанавливающему устройству. Устройство захватывает балку, перемещает ее вдоль оси, опускает на размеченную линию и плотно прижимает к полотнищу. Установленная балка приваривается тремя сварочными головками, расположенными в ряд на портале. По окончании сварки балки захваты освобождаются, полотнище перемещается на определенный шаг для установки следующей балки, и операция повторяется. Таким образом, происходит постепенное наращивание секции.

     Позиция VI. Установка и сварка перекрестных связей; операции выполняются вручную с применением сварочных полуавтоматов.

     Позиция VII. Установка насыщения, проведение контрольных операций (просвечивание, обмер и т. д.), а также исправление дефектов сварки. 

Рис. 5.1. Схема линии для изготовления плоских секций.