i_П.Г=С_П.Г.∙t_П.Г.=1,575∙300=472,5 (кДж/м³)

    С_П.Г.=1,35+0,00075∙300=1,575 (кДж/кг∙^оС)

    6. Потери тепла в окружающую  среду.

    Q₆=949011,44 (кДж/ч)

    Общие потери тепла:

    ∑Q_РАСХ = 2836262,54 + 15231134,91+ 6392163,13 +11185435,8 +

    + 18281,03В + 949011,44 =36594007,82 + 18281,03В (кДж/ч)

    Приравниваем  сумму приходных статей к сумме  расходных и определяем расход топлива  B:

    35288,42В+861628,76 =36594007,82 + 18281,03В

    17007,39В=35732379,06

    В=2100,99 (м³/ч)

     (кг/кг)

    Таблица 3.13.1.2.2

    Тепловой  баланс зон подогрева и обжига.

 

    % невязки=22,74∙100/75002246,3=0,00003%

    Тепловой  баланс зоны охлаждения.

    Приход  тепла.

    1. Физическое тепло, вносимое изделиями  в зону охлаждения.

    Q₁=15231134,91 (кДж/ч)

    2. Физическое тепло, вносимое печными вагонетками в зону охлаждения.

    Q₂=11185435,8 (кДж/ч)

    3. Физическое тепло воздуха, подаваемого  на охлаждение изделий.

    Q₃=Q_В.Г.+Q_В.С.,

    где Q_В.Г – количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на горение топлива, кДж/ч;

    Q_В.С. - количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на сушку, кДж/ч.

    Q_В.Г.=0,6∙В∙L₀∙α∙C_ВОЗД.∙t_ВОЗД.=0,6∙2138,65∙9,23∙2,05∙1,2978∙20=

    =630208,55 (кДж/ч)

    Q_В.С.=Х∙ C_ВОЗД.∙t_ВОЗД.=Х∙1,29787∙20=25,96Х (кДж/ч)

    где Х – количество воздуха, отбираемого  на сушку.

    Q₃=630208,55+25,96Х (кДж/ч)

    Общий приход тепла.

    ∑Q_ПРИХ=15231134,91 +11185435,8 +630208,55+25,96Х=

    =27046779,26+25,96Х  (кДж/ч)

    Расход  тепла.

    1. Потери тепла с выгружаемыми  изделиями.

    Q₁=G∙C_ИЗД∙t_ИЗД=13833,91∙0,85∙50=587941,18 (кДж/ч)

    С_ИЗД=0,837+0,000264∙50=0,85 (кДж/кг∙^оС)

    2. Потери тепла с печными вагонетками.

    Q₂=1,11∙m_ВАГ∙С_ВАГ∙t_ВАГ=1,54∙14175∙0,849∙45=833996,05 (кДж/ч)

    C_ВАГ=0,837+0,000264∙45=0,849 (кДж/кг∙^оС)

    3. Тепло воздуха, отводимого на  сушку.

    Q₃=Х∙С_ВОЗД∙t_ВОЗД∙=Х∙1,3577∙605=821,41Х (кДж/ч)

    4. Потери тепла в окружающую  среду.

    Q₄=840442,37 (кДж/ч)

    Общие потери тепла.

    ∑Q_РАСХ=587941,18 +833996,05 +821,41Х +840442,37=

    =821,41Х  +2262379,6 (кДж/ч)

    Приравниваем  приход тепла к расходу и определяем количество воздуха, подаваемого на сушку.

    ∑Q_ПРИХ=∑Q_РАСХ

    27046779,26+25,96Х=821,41Х +2262379,60

    Х=31157,71 (нм³/ч) 

Таблица 3.13.1.2.3

    Тепловой  баланс зоны охлаждения.

 

    % невязки=0,76∙100/27855633,41=0,000003%. 
 

    Сводный тепловой баланс туннельной печи.

Таблица 3.13.1.2.4

Сводный тепловой баланс туннельной печи.

 

    % невязки=23,5∙100/76441309=0,00003%

    Коэффициент полезного действия печи.

    

 

4. Автоматизация технологического  процесса.

    Тепловую  обработку материалов и изделий  проводят по заданному технологическому режиму, нарушение которого приводит к браку изделий. Для предупреждения отклонений от установленных режимов требуется постоянный контроль за работой печи при помощи различных контрольно-измерительных и регулирующих приборов и устройств.

    Каждая  печь имеет свои особенности, которыми она отличается от других печей, например, по конструкции, виду топлива или виду обжигаемого материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг изделий на вагонетках, передвигающихся вдоль печного канала с определенной скоростью и проходящих отдельные зоны с различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине печи - в зоне обжига, которая располагается между зонами охлаждения и подогрева.

    Система обеспечивает:

    Автоматическое  регулирование температуры в  зоне обжига;

    Стабилизацию  давления газа в общем газопроводе;

    Стабилизацию  разрежения;

    Контроль  температуры с регистрацией на ленточной  диаграмме в зоне обжига;

    Контроль  температуры в зоне подогрева;

    Контроль  температуры в зоне охлаждения;

    Контроль  давления газа в общем газопроводе;

    Световую  и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;

    Дистанционное и автоматическое отключение газа при  аварийных ситуациях.

4.1 Описание схемы  автоматизации туннельной  печи.

    1. Описание работы системы автоматического  управления процессом в зоне  обжига туннельной печи излагается  на основании функциональной электрической схемы.

    Для примера рассмотрим 1-й контур регулирования. Сигнал с термопреобразователя поступает  в милливольтметр Р1 и сравнивается с заданным сигналом, соответствующим  величине регулируемой температуры. Сигнал рассогласования включает выходное реле КVI.1 милливольтметра Р1, контакт реле КVI.2 замыкается и тем самым включает вентиль. При достижении температуры заданной величины на выходе милливольтметра сигнал исчезает, реле КVI.1 обесточивается и размыкает контакт КVI.2. вентиль отключается, подача газа к горелкам прекращается.