Комплексная переработка шламов глиноземного производства АО"АК"

 т/год,

где 1 –  потери на бегунах, %.

Потери: 140160,49-138758,88=1401,61 т/год.

18. Масса  керамического сырья, поступающего  на камневыделительные вальцы, с  учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери на камневыделительных вальцах, %.

Потери  при камневыделении: 140300,79-140160,49=140,3 т/год.

19.Масса  глинистого сырья, поступающего  на дозирование, с учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери при дозировании, %.

Потери  при дозировании: 120667,11-120546,44=120,67 т/год.

20. Масса  глинистого сырья, поступающего на рыхление, с учетом потерь:

т/год,

где 0,05 – потери при рыхлении, %.

Потери  при рыхлении: 120727,47-120667,11=60,36 т/год.

21. Масса  глинистого сырья, с учетом  транспортных потерь:

 т/год,

где 0,02 – потери при транспортировке, %.

Потери  при транспортировке: 120751,62-120727,47=24,15 т/год.

Масса глинистого сырья, поступающей в  глинозапасник, составляет 120751,62 т/год. 
 

22. Масса  опилок, поступающих на дозирование,  с учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери при переработке, %.

Потери  при дозировании: 4550,29-4545,75=4,55 т/год.

23. Масса  опилок, поступающих на просев  в сито-бурат, с учетом потерь:

 т/год,

где 0,2 – потери при просеивании, %.

Потери  при просеивании:4559,41-4550,29=9,12 т/год.

24. Масса  опилок, с учетом отходов:

 т/год,

где 1 –  отходы, %.

Отходы  опилок: 4605,46-4559,41=46,05 т/год.

25. Масса  опилок, поступающих на дозирование,  с учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери при дозировании, %.

Потери  при дозировании: 4610,07-4605,46=4,61 т/год.

26. Масса  опилок, с учетом транспортных  потерь:

 т/год,

где 0,02 – потери при транспортировке, %.

Потери  при транспортировке: 4610,99-4610,07=0,92 т/год.

Масса опилок, поступающих на хранение в  бункер, составляет

4610,99 т/год. 

27. Масса  шамота, поступающего на дозирование,  с учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери при дозировании шамота, %.

Потери  при дозировании: 15223,83-15208,61=15,22 т/год.

28. Масса  шамота, поступающего на просев  в сито-бурат, с учетом потерь:

 т/год,

где 0,2 – потери при просеивании, %.

Потери  при просеивании: 15254,34-15223,83=30,51 т/год.

29. Масса  шамота, поступающего на дробление (молотковая дробилка), с учетом потерь:

 т/год,

где 0,8 – потери при дроблении, %.

Потери  при дроблении: 15377,36-15254,34=123,02 т/год.

30. Масса  шамота, поступающего на дробление  (щековая дробилка), с учетом потерь:

 т/год,

где 0,8 – потери при дроблении, %.

Потери  при дроблении: 15501,37-15377,36=124,01 т/год.

31. Масса  шамота, поступающего на дозирование,  с учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери при дозировании, %.

Потери  при дозировании: 15516,89-15501,37=15,52 т/год.

32. Масса  шамота, с учетом транспортных  потерь:

 т/год,

Где 0,02 – потери при транспортировке, %.

Потери  при транспортировке: 15519,99-15516,89=3,1 т/год.

Масса шамота, поступающего на хранение в бункер составляет 15519,99 т/год. 

Таблица 3.8.2.1

Материальный  баланс

3.9 Режим работы цехов предприятия.

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

1. Календарный фонд времени                    365 дней
2. Число праздничных дней                         11 дней
3. Сменность                                                   3 смены в сутки
4. Длительность смены                                  8 часов
5. Плановый ремонт                                       18 суток
6. Аварийные остановки                                1%
7. Чистка и уборка оборудования                  0,5 ч/смену

 

Годовой фонд времени  работы оборудования:

 часа

2. Режим работы цеха  формования, сушки,  обжига.

1. Календарный фонд времени                    365 дней
2. Число праздничных дней                         11 дней
3. Сменность                                                   3 смены в сутки
4. Длительность смены                                  8 часов
5. Плановый ремонт                                       18 суток
6. Аварийные остановки                                1%
7. Чистка и уборка оборудования                  0,5 ч/смену

 

Годовой фонд времени  работы оборудования:

 часа

3.11 Выбор и расчет  оборудования цеха  формования, сушки  и обжига.

    Подбор  оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме.

    Количество единиц оборудования:

     ,

где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

    Коэффициент использования определяет эффективность  использования оборудования:

 

1. Ленточный вакуумный пресс СМК-133.

 

             

    Принимаем n=1. 

    2. Туннельное сушило конструкции Гипрострома.

 

    Расчет  количества туннелей в сушилке:

    Необходимо  высушивать 5223,28 штук в час.

    Время сушки – 60 часов.

    Количество  вагонеток – 23 штуки.

    Количество  кирпича на одной вагонетке – 220 штук.

    1. Единовременная емкость туннеля:

    250∙23=5750 штук

    2. Количество кирпичей, высушиваемых  одним туннелем, учитывая время  сушки 60 часов:

    5750/60=96,83 шт/ч

    3. Количество вагонеток, выталкиваемых  в час:

    95,83/250=0,383 ваг/ч

    4. Общее количество туннелей:

    5223,28/95,83=54,51=55 туннеля

    Имеются два запасных туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок имеет 7 туннелей). 

    3. Туннельная печь конструкции Гипрострома.