Комплексная переработка шламов глиноземного производства АО"АК"

3.7 Технохимические  расчеты.

    1.Состав  глинистого сырья, % вес, сухого вещества:

Глина  -                                           40%;      

Отвальный шлам  -                        20%;        

Зола -                                               40%.           

    2. Потери при прокаливании глинистого сырья:

    Содержание  абсолютно сухих компонентов  в 1000 кг шихты:

Глина  -                                     400 кг;

Отвальный шлам -                   200 кг;

Зола  -                                        400 кг. 

Потери при  прокаливании, п.п.п. компонентов глинистого сырья составляют, %вес:

Глина -                                       12,0;

Отвальный шлам -                     4,5;

Зола -                                           3,5.     

Тогда, п.п.п. глинистого сырья составит,%вес:

(12,0/100 х 40) + (4,5/100 х 20) + (5,5/100 х 40) =   4,8+0,9+1,4 = 7,1%.   

3.8 Материальные расчеты.

3.8.1 Материальный баланс  цеха.

    Исходные  данные.

Производительность завода- 26 млн. шт. год

Средняя масса одного изделия – 3,5 кг

Нормы потерь и брака по технологическим  переделам:

Разгрузка на выставочной площадке (бой)- 2%

Брак  при обжиге- 3%

Садка на обжиговые вагонетки- 0,5%

Сушка (брак при сушке)-2%

Укладка на сушильные вагонетки- 0,5%

Формование (брак)- 0,5% (возврат)

Складирование керамической массы - 0,2%

Рыхление, смешение (глинорыхлитель, лопастной  смеситель)- 0,05%

Помол (бегуны, вальцы)- 1%

Просеивание (виброгрохот, сито-бурат)- 0,2%

Измельчение (щековая, молотковая дробилки)- 0,8%

Камневыделительные  вальцы- 0,1%

Объемное  дозирование (ящичный питатель)- 0,1%

Транспортировка- 0,02%

Переработка опилок- 1%

Пароувлажнение- 0,4%

Остаточная  влажность кирпича после сушки- 6%

Влажность глинистого сырья- 21%

Влажность шамота- 9%

Влажность опилок- 30%

Формовочная влажность- 21%

Потери  при прокаливании глинистого сырья- 6,94% 

Состав  керамической массы, %об:

Глинистое сырье  – 81%,         плотность – 1,8 т/м³;

Опилки  – 11%,                         плотность – 0,5 т/м³;

Шамот – 8%,                            плотность  – 2,3 т/м³.

Пересчет  с объемных % на весовые %:

В 1 м³ содержится 81 % (об) глинистого сырья с плотностью 1,8 т/м³: 0,81*1,8=1,458 т

В 1 м³ содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м³:

0,11*0,5=0,055 т

В 1 м³ содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м³:

0,08*2,3=0,184 т

Итого: 1 м³ весит:

1,458 + 0,055 + 0,184 = 1,697 т.

Следовательно:

Глинистого  сырья содержится, %вес:

1,458*100/1,697=85,92% , с W=21%;

Опилок  содержится, %вес:

0,055*100/1,697=3,24%,  c W=30%;

Шамота  содержится, % вес:

0,184*100/1,697=10,84%,  c W=9%.

Потери  при прокаливании керамической массы, п.п.п:

Содержание  абсолютно сухих компонентов  в 100 кг керамической массы, кг:

Глинистое сырье:  кг, которое состоит из следующих компонентов, %вес:

                        отвальный шлам – 20%;

                        зола                      –  40%;

                        глина                    –  40%. 

                     

Опилки  кг;

Шамот кг;

Всего абсолютно сухой массы в 100 кг керамической массы:

67,88 + 2,27 + 9,86 = 80,0 кг. 

Рецепт  керамической массы по абсолютно  сухим материалам:

Глинистое сырье  %

Опилки  %

Шамот  %

Таким образом, п.п.п. керамической массы:

%

Расчет. 

1.Производительность  завода составляет:

26000000•3,5=91000000 кг/год=91000 т/год.

2. Масса  кирпича, поступающего на склад  с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке:

 т/год, 

где 2 –  бой кирпича при разгрузке  на выставочной площадке, %.

Бой на складе: 92857,14-91000=1857,14 т/год.

3. Масса  кирпича, поступающего на обжиг  с учетом брака при обжиге:

 т/год,

где 3 –  брак при обжиге, %.

Брак  при обжиге: 95729,01-92857,14=2871,87 т/год.

4. Масса  кирпича, поступающего на обжиг  с учетом остаточной влажности  после сушки:

 т/год,

где 6 –  остаточная влажность кирпича после  сушки, %.

Потери влаги при обжиге: 101839,37-95729,01=6110,36 т/год.

5. Масса  кирпича, поступающего на обжиг  с учетом п.п.п.:

т/год,

где 8,72 – п.п.п керамической массы, %.

Потери  при прокаливании: 111568,11-101839,37=9728,74 т/год.

6.  Масса  кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига:

 т/год,

где 0,5 – потери при садке на обжиговые  вагонетки, %.

Потери  при садке на вагонетки обжига: 112128,75-111568,11=560,64 т/год.

7. Масса  кирпича, поступающего на сушку с учетом брака  при сушке:

 т/год,

где 2 –  брак при сушке, %.

Брак  при сушке: 114417,09-112128,75=2288,34 т/год.

8. Масса  кирпича, поступающего на сушку  с учетом формовочной влажности:

 т/год,

Где 6 – остаточная влажность после сушки, %;

      21 – формовочная влажность кирпича, %.

Потери  влаги при сушке: 136141,85-114417,09=21724,76 т/год.

9. Масса  кирпича, поступающего на сушку  с учетом брака при садке  на вагонетки сушки:

 т/год,

где 0,5 – потери при садке на сушильные  вагонетки, %.

Потери  при садке на вагонетки сушки: 136825,98-136141,85=684,13 т/год.

10. Масса керамического сырья, поступающего на формование с учетом брака при формовании:

 т/год,

где 0,5 – брак при формовании, %, возвратный.

Брак  при формовании (возвратный): 137513,55-136825,98=687,57 т/год.

11. Масса  керамического сырья, поступающего  в смеситель с учетом пароувлажнения:

 т/год,

где 21 –  формовочная влажность кирпича, %;

      0,4 – пароувлажнение кирпича, %.

Вода  на пароувлажнение: 136825,98-136136,68=689,3 т/год.

 с  учетом потерь  т/год,

где 0,05 – потери при перемешивании, %.

Потери  при перемешивании: 136204,78-136136,68=68,1 т/год.

12. Масса  керамического сырья, поступающего на вальцы тонкого помола, с учетом потерь:

 т/год,

где 1 –  потери на вальцах, %.

Потери: 137580,59-136204,78=1375,81 т/год.

13.Масса  керамического сырья, поступающего  на дозирование, с учетом потерь:

 т/год,

где 0,1 – потери при дозировании, %.

Потери  при дозировании: 137718,31-137580,59=137,72 т/год

14. Масса  керамического сырья, поступающего  на вылеживание:

 т/год,

где 0,2 – потери при вылеживании, %.

Потери при вылеживании: 137994,3-137718,31=275,99 т/год.

15. Масса  керамического сырья, поступающего  в глиносмеситель, с учетом пароувлажнения:

т/год,

где 20,6 – влажность сырьевой массы, %;

         0,4 – пароувлажнение, %.

Вода  на пароувлажнение: 137994,3-137302,6=691,7 т/год.

 с  учетом потерь: т/год,

где 0,05 – потери в глиносмесителе, %.

Потери  при перемешивании: 137371,29-137302,6=68,69 т/год.

16. Масса  керамического сырья, поступающего  на вальцы с гладкими валками, с учетом потерь:

 т/год,

где 1 –  потери на валках, %.

Потери: 138758,88-137371,29=1387,59 т/год.

17. Масса  керамического сырья, поступающего  на бегуны мокрого помола, с  учетом потерь: