Управление предприятием

 
 
 
 
 
 
 
 

  СТЕНДОВЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА

      При стендовом способе производства изделия изготовляют в неподвижных формах или на оборудованных для этого рабочих местах — стендах. В процессе формования и до приобретения бетоном необходимой прочности изделия остаются на месте, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой.

      Для формования плоских и крупноразмерных тонкостенных элементов (стеновых панелей, шатровых и ребристых панелей перекрытий, оболочек и т. п.) применяют стационарные металлические формы и железобетонные формы-матрицы. Их располагают в одну или несколько линий, оставляя проходы для обслуживания.

      Для формования крупноразмерных элементов в формах без дна, с обычным армированием и с напряжением арматуры применяют бетонные стенды с гладкой, шлифованной поверхностью.

      Предварительно-напряженные балки, ребристые плиты, шпалы, сваи изготавливают в металлических и железобетонных, разборных или неразборных, групповых формах-стендах, собранных в пакеты значительной протяженности.

      Стендовый способ производства обеспечивает выпуск изделий широкой номенклатуры при сравнительно несложной переналадке оборудования. Для увеличения оборачиваемости формовочных площадей применяют быстротвердеющие цементы высоких марок и различные ускорители твердения бетона. При необходимости тепловой обработки изделий стендовые линии устраивают в неглубоких напольных камерах или в термоформах.

      Стендовый способ производства хотя и приводит к более низкому использованию производственной площади по сравнению с агрегатным, но имеет ряд преимуществ, особенно при изготовлении предварительно-напряженных конструкций.

      Продолжительность технологического цикла в стендовом производстве зависит главным образом от времени выдерживания изделия на стенде для приобретения им необходимой прочности и составляет обычно 1—2 сут. Если число стендовых линий обеспечивает непрерывное ₍ перемещение специализированных рабочих звеньев с одной формовочной линии на другую через равные промежутки времени, возможна поточная организация производства.

      Короткие стенды предназначаются для изготовления одного изделия по длине стенда и одного-двух изделий по ширине стенда в горизонтальном положении (ферм, двускатных балок и др.). Разновидностью коротких стендов являются переносные металлические силовые формы.

      Натяжение арматуры (проволочной, стержневой, прядевой) осуществляется гидродомкратами на упоры стенда или электротермическим способом.

      Организация процесса формования изделий на стендах зависит от вида стенда и типа формуемого изделия, а вид стенда определяется его расположением по отношению к уровню пола, формой поверхности и устройствами для формования изделий. 

    2.2 Технологические режимы обработки   

                                              

    Режимом тепловлажностной обработки называют совокупность условий окружающей среды, тоесть температуры, влажности, давления, действующих на изделие в длительности определенного времени и обусловлюющих  оптимальную для данного изделия скорость процесса твердения. 
 
 

    График  тепловлажностной обработки. 

       

 
 
 

I период – подниманиня температуры от 20 °С до 80°С – 3 ч.

II период – изотермическая выдержка при 80 °С – 6 ч.

III период – охлаждение до температуры окружающей среды от 80°С до 40°С – 2,5 ч.

Общая длительность тепловой обработки Т_ц=11,5 ч.

 

    2.3. Производство базового  изделия 

    Приготовление бетонной смеси.

     Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмеси-тельной установке и состоит из операций загрузки расходных бункеров, дозирования, перемешивания компонентов и выдачи готовой смеси на транспортные средства.

     Дозирование компонентов бетонной смеси осуществляется, как правило, по массе. Обычно допускаемые отклонения (погрешность) при дозировании цемента и воды не должны превышать ±1% и заполнителей ±2% по массе. На установках с несколькими бетоносмесителями применяют комплект дозаторов типа АДУБ, включающий автоматические весовые дозаторы для заполнителей (АВДИ), цемента (АВДЦ) и жидкости — воды и водных растворов добавок (АВЖД). Автоматические дозаторы АВДИ-425М и АВДИ-1200М многофракционные; они предназначены для последовательного взвешивания двух фракций заполнителей.Длительность цикла дозирования — 30 ... 40 с

     Бетоносмесители со свободным перемешиванием (гравитационные) применяют для приготовления подвижных и литых бетонных смесей. Смешивание происходит в медленно вращающихся барабанах с горизонтальной или наклонной к горизонту осью вращения. На внутреннюю поверхность барабана по винтовой линии насажены корытообразные лопасти, которые при вращении захватывают снизу порции материала, поднимают его и при переходе через крайнее верхнее положение сбрасывают вниз. При падении частицы внедряются в бетонную смесь в нижней части барабана и таким образом происходит перемешивание.

     Контроль производства бетонной смеси. Качество продукции заводов железобетонных изделий в значительной мере зависит от свойств и однородности состава бетонной смеси. Поэтому на всех стадиях ее производства лаборатория завода осуществляет постоянный контроль:

     качества и соответствия требованиям ГОСТов поступающих на завод компонентов бетонной смеси — цемента, заполнителей и добавок;

     точности дозирования материалов, корректировки составов смеси с учетом влажности заполнителей, продолжительности смешивания и других параметров работы смесителей;

     технологических свойств бетонной смеси (подвижности, жесткости);

     интегрального показателя качества — прочности бетона в изделиях.

     Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием составляющих, идущих на замес. Правильность дозирования обычно контролируют специальными автоматическими устройствами для сигнализации при нарушении заданного режима. Надежность работы дозаторов обеспечивается также ежедневными профилактическими осмотрами и регулировками, ежемесячным контролем

     ведомственного надзора и метрологической проверкой государственного надзора не реже одного раза в год.

     Подготовка  форм и формование изделия.

     Трудоемкость формования сборных железобетонных конструкций составляет около 40 % общих трудовых затрат. Производительность цикла формования определяет производительность технологической линии, а принятый способ формования во многом предопределяет эффективность работы предприятия в целом.

     Технологические задачи формования должны обеспечить получение изделий заданных размеров и формы, максимальной плотности и равномерной структуры бетона. Эти задачи решаются с помощью различных способов уплотнения при формовании изделий.

     Процесс формования включает следующие операции: установку форм и формообразующих элементов, укладку, распределение, уплотнение в форме и заглаживание открытой поверхности бетонной смеси и извлечение готовых изделий. Качественное выполнение процесса формования обеспечивается при соблюдении требований к бетонным смесям, формам и формующим установкам. Содержать формы и формовочное оборудование в чистоте необходимо не только для продления срока их эксплуатации, но и для обеспечения высокого качества изготовляемых изделий. После каждого цикла формования формы чистят и смазывают, применяя для этого различные машины, приспособления и смазочные материалы.

     Для очистки форм и поддонов применяют машины, рабочими органами которых являются цилиндрические щетки из стальной проволоки, абразивные круги и инерционная фреза из металлических колец. Машины с относительно мягкими металлическими щетками применяют после каждого цикла формования. Машины с абразивными кругами или жесткими щетками используют не чаще одного раза в 2—3 мес., так как при такой чистке быстро изнашивается металл.

     Внутреннее виброуплотнение.

     При внутреннем виброуплотнении используются глубинные вибраторы (в том числе с гибким валом), встроенные, пневматические, а также установки с вибровкладышами. Глубинные вибраторы применяют в основном при немеханизированном производстве и как вспомогательное средство для уплотнения густоармированных изделий.

     Установки с вибровкладышами используют при изготовлении изделий со сквозными отверстиями (настилов, плит перекрытий с круглыми пустотами, вентиляционных блоков, труб, полых опор ЛЭП и т. п.). Вибровкладыши представляют собой жесткие металлические короба соответствующей конфигурации, внутри которых укреплены вибраторы с частотой колебания до 96,5 Гц либо дебалансные валы. Передача виброимпульсов непосредственно уплотняемой смеси при внутреннем виброуплотнении позволяет снизить энергозатраты по сравнению с объемным и наружным виброуплотнением.

     Вибросердечники применяют во многих установках для формования пустотных изделий (например, СМЖ-24, СМЖ-227; рис. 16.25). Установки снабжены механизмами для ввода вибровкладышей-пустотообразователей в форму и их извлечения из свежеуложенного бетона.

     Внутреннее вибрирование ведется вибровкладышами на частоте 30—45 Гц.  

Расчет ссостава бетона при нормативном коэфициенте вариации 95-процентной обеспеченности прочности. 

Исходные  данные:

   Исходные  данные для расчёта состава бетона следующие:

   Определяем  состав тяжёлого бетона, обеспечивающего 95 %-ю надёжность при нормативном  коэффициенте вариации прочности бетона в следующей последовательности.

   1. Требуемая  прочность бетона для заданного  класса В15 при нормативном коэффициенте  вариации V=13,5 %:

   

   где 1,64 – статистический коэффициент при 95 %-й обеспеченности прочности.

   2. По  эмпирическим формулам Боломея-Скрамтаева  находим условие, выполнение которого  обеспечивает заданную прочность  затвердевшего бетона,т.е. определяем необходимое водоцементное отношение

   

   где А и А₁ – эмпирические коэффициенты, характеризующие качество заполнителей. В соответствии с заданием заполнители приняты рядового качества, следовательно, А=0,6; А₁=0,4;

   R_ц – рекомендуемая марка цемента – определяется по табл. 2.2 пособия к ДБН А.3.1-7-96 и составляет 300 кгс/см² или 30 МПа;