Управление предприятием

   R_б – требуемая прочность бетона, для заданного класса, при нормативном коэффициенте вариации прочности бетона, R_б=R=28,85 МПа.

   3.  Пользуясь таблицей ДБН А.3.1-8-96 (стр. 39), определяем ориентировочный  расход воды для обеспечения  заданной удобоукладываемости бетонной смеси, равной Ж4, при предельной крупности зёрен щебня 20 мм. Расход воды В = 150 л.

   4. Зная  В/Ц  и расход воды, определяем  расход цемента на 1 м³:

   

   Уменьшение  расхода цемента до определённых значений повышает опасность расслоения бетонной смеси и может привести к появлению в смеси микро- и макропустот, что приводит к снижению прочности и долговечности бетона.

   При изготовлении армированных (железобетонных) изделий  минимальный расход цемента в  бетонах на плотных заполнителях должен быть не менее 220 кг/м³, максимальный – не более 600 кг/м³ (см. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник / Г.И. Бердичевский, А.П. Васильев, Л.А. Малинина и др. Под ред. К. В. Михайлова, К.М. Королёва. – 2-е изд. Перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1989. – 447 с.)

   Допускается снижение минимальной типовой нормы  для неармированных железобетонных изделий до 180 кг/м³ при применении золы ТЕС и обеспечения установленного количества вяжущего (цемент и зола) соответственно 200 и 220 кг/м³.

   Минимальный расход цемента больше расчётного, следовательно, принимаем минимальный  расход цемента Ц=220 кг.

   5. Расход  крупного заполнителя (щебня) определяем по формуле:

   

   где:

   

   α – коэффициент раздвижки зёрен щебня растворной составляющей бетонной смеси. Для жёстких бетонных смесей при расходе цемента менее 400 кг/м³ коэффициент α принимают 1,05-1,15 (в среднем 1,1). Значение меньше 1,05 принимают в случае использования мелких песков. Для жирных жёстких смесей с расходом цемента более 400 кг/м³ коэффициент α назначают не менее 1,1(см. Производство сборных железобетонных изделий: Справочник / Г.И. Бердичевский, А.П. Васильев, Л.А. Малинина и др. Под ред. К. В. Михайлова, К.М. Королёва. – 2-е изд. Перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1989. – 447 с., страница 79).

6.   Расход песка определяем, исходя из условия недостающего объёма до 1000 л:

   

   Проверка: Сумма абсолютных объемов всех компонентов  должна быть равна 1000 л:

   

   Условие проверки выполняется 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.4.  Характеристика технологического  оборудования 

     В данном курсовом проекте разгрузка цемента производится с помощью пневматического насоса ТА-23, который характеризуется такими преимуществами:

     - возможность использования в  разных производственных условиях;

     - полная герметизация транспортных  трактов для уменьшения затрат  цемента;

     - небольшая стоимость и низкая материалоемкость;

     - возможность полной автоматизации  транспортирования цемента;

     - простота обслуживания.

     Разгрузка заполнителей с полувагонов производится с помощью разгрузчика ТР-2, который  оборудован элеваторами с механизмами  для поднимания и опускания подъемного реверсивного отвального ленточного конвейера. При разгрузке с помощью элеватора заполнитель подается на горизонтальный передаточный конвейер, а затем перемещается в штабель.

     Автоматические  весовые дозаторы АВД предназначены для автоматической загрузки материалов и для выдачи взвешенных доз в бетоносмеситель. В зависимости от вида материалов применяем такие виды дозаторов:

     АВДЦ 425м – для цемента;

     АВДИ 425м – для заполнителей;

     АВДЖ  425м – для воды и добавки.

     Смешивание  материалов происходит с помощью бетоносмесителя гравитационного действия марки СБ-91, который состоит из барабана, на стенках которого закреплены лопасти. Материалы перемешиваются под действием собственного веса.

     Для подачи бетонной смеси в формовочный  цех используется самоходный раздаточный  бункер СМЖ-71А. Он предназначен для  укладки бетонной смеси на линейные стенды и перемещается по рельсовом  пути.

     На  самоходной тележке с приводом установлена  поворотная станина с электроприводом. На станине размещен привод ленточного питания, есть датчик для обслуживания, бункер и система блоков для регулирования высоты установки разгрузочного патрубка.

     При внутреннем уплотнении бетонной смеси  используем глубинные вибраторы  марки ИВ-79, которые предназначены для изготовления крупных железобетонных элементов, насыщенных арматурой. Глубинные вибраторы состоят из электродвигателя и оборачиваемого им вала в корпусе.

     Самоходная  тележка СМЖ-151 с прицепом СМЖ-154 предназначена  для вывозки готовой продукции. Он изготовлен в виде рамы на четырех колесах, в задней его части смонтирован привод передвижения, на ее поверхности установлены подставки для складирования на них готовых изделий. 
 

     Характеристика  технологического оборудования

     Таблица 2.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.5.     Контроль качества продукции и входной контроль материалов. 

     Контроль качества и прием готовых изделий осуществляется ОТК заводов в соответствии с заводскими стандартами. Готовые железобетонные изделия отпускают заказчику с отделанными лицевыми поверхностями, углами и кромками, что исключает дополнительную обработку изделий на стройках.

      Изделия принимают партиями, состоящими из однотипных изделий, изготовленных по одной технологии, из материалов одного вида и качества. При массовом производстве в состав партии входят изделия, изготовленные предприятием в течение одних суток. При комплектной поставке изделий в состав партии могут входить изделия, изготовленные в течение одной недели.

     Крупноразмерные изделия (фермы, балки) длиной более 12 м принимают поштучно. Число изделий в партии устанавливают в зависимости от их объема; разрешается принимать величину партии по согласованию с заказчиком.

     Технический контроль производства осуществляют на различных этапах технологического процесса. В зависимости от этого различают входной, пооперационный и приемочный контроль.

     Основные задачи производственного контроля — контроль качества материалов и полуфабрикатов (входной контроль); контроль выполнения технологических требований на каждой операции производственного процесса в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами (пооперационный контроль); контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям (приемочный контроль). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Таблица 3.

 

     Автоматизация контроля и регулирования производственного процесса находит наиболее широкое применение на заводах бетона, где уже практически решена задача создания заводов-автоматов для производства бетонов различных марок. Большое значение имеет автоматизация контрольных операций, особенно в тех случаях, когда обычные приемы контроля ненадежны или трудоемки.

     При изготовлении железобетонных изделий, в особенности предварительно-напряженных, под влиянием различных факторов образуются трещины в бетоне, которые ухудшают качество изделий.

     Трещины в изделиях можно разделить по происхождению на формовочные, температурно-усадочные и силовые, которые возникают вследствие особенностей процесса формования изделий, условий тепловой обработки, транспортирования свежеотформованных изделий, обжатия изделия предварительно-напряженной арматурой, а также из-за конструктивных недостатков форм или конструктивных особенностей изделий.

     Для того чтобы предотвратить появление технологических трещин в изделиях, следует строго соблюдать установленные требования к выполнению технологических процессов, например, следить за соответствием форм и формовочной оснастки условиям выполнения процесса, обеспечивать надлежащую формуемость бетонной смеси, соблюдать оптимальные режимы тепловой обработки, применять рациональные способы передачи напряжения арматуры на бетон и т. п.

     Систематическая проверка соответствия производственных условий установленным требованиям является одной из основных задач пооперационного контроля.

     Документация производственного контроля и маркировка изделий

для учета производственной деятельности предприятия и оформления результатов контроля ведутся технические записи, журналы испытаний, лабораторные анализы и пр.

     Основными видами технической документации на заводах сборного железобетона являются:

     журнал учета поступления материалов и контроля их качества, в котором приводятся сведения о результатах испытания цемента и заполнителей, отметки о рекламациях и др.;

     журнал производства бетонной смеси с указаниями по подбору состава компонентов, включая определение плотности заполнителей, процента пустотности, а также отметки о контроле подвижности смеси и продолжительности перемешивания;