Разработка стандарт-планов

gn="justify">     (принимаем  );

     (принимаем  ); . .

    Определим коэффициент загрузки оборудования МППЛ:

    

    Определим длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии деталей одного наименования на партию деталей другого наименования. Расчёт производится по формуле:

           мин;

      мин;  мин.

    Определим размер партии j-го наименования деталей и округляем до целочисленных смен :

;  шт.(принимаем шт.);

шт.( );

  ( шт.).

    Определим занятость поточной линии j-м наименованием деталей. Расчёт ведётся по формуле:

, смен

 смен; смен;

 смен.

    Определим количество деталей, выпускаемых за период оборота линии (Т_о), равный одной смене. Расчёт ведётся по формуле:

, шт.

 шт.; .; .

    Определим соотношение размера партии деталей  j-го наименования, запускаемых в производство, и партий деталей, обрабатываемых за период оборота линии по формуле

     ;              

    Определим периодичность чередования партий деталей j-го наименования. Расчёт ведётся по формуле:

    

      дней;  дней;

      дней.

    Определим длительность производственного цикла  обработки партии деталей j-го наименования. Расчёт производится по формуле:

    

 смен; смен; смен.

     Строим  стандарт-план МППЛ . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Рисунок 11. Стандарт-план МППЛ с последовательно-партионным чередованием

(t_ц включает время обработки деталей

смен;

время на переналадку оборудования

смены;

время на проведение плановых ремонтов оборудования – 0.82 смены. Всего 20 смен) 

 

Расчёт  календарно-плановых нормативов участка  серийной сборки (УСС) 

Особенностью  организации серийного производства является неполная специализация рабочих  мест и как следствие – невозможность их полной загрузки одной операцией. За рабочими местами закрепляется по несколько различных операций сборки или монтажа. При этом операции могут относиться как к одной сборочной единице (сборочному подузлу, узлу, изделию), так и к различным. Сборочные процессы на операциях осуществляются партиями. После выполнения операций над каждой партией сборочных единиц производится переналадка рабочих мест, затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время. Передача деталей с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями. Поэтому и календарно-плановые нормативы на участке серийной сборки устанавливаются на партию деталей. К числу основных из них относятся:

1) размер  партии изделий (n) ; 2) ритм (R) партии; 3) стандарт-план участка серийной сборки; 4) длительность производственного цикла (t_ц) ;5) заделы (Z) ; 6) незавершённое производство (Н_ср).

Типовой расчёт календарно-плановых нормативов  участка серийной сборки (УСС). На участке  осуществляется сборка прибора “А”. Технологический процесс сборки прибора приведен в табл. 5 (графы 1-7). Месячная программа выпуска (N в мес.) составляет 1200 шт. Количество рабочих дней в месяце (Т_пл) 20 день. Участок работает в одну смену. Потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест равны 2%.       

1. Расчёт  размера и ритма партии изделий.

Партия  – это заранее установленное  количество одноимённых предметов  труда, изготовленных при одной  наладке оборудования (рабочих мест) и, следовательно, при однократных затратах подготовительно-заключительного времени.

Размер  партии – очень важный календарно-плановый норматив, оказывающий существенное влияние на производительность труда  рабочих, себестоимость изготовления продукции, длительность производственного  цикла и объём незавершённого производства.

Размер  партии зависит от многих экономических  и организационно-производственных факторов, причём действующих в противоположных направлениях. Так, например, увеличение размера партии ведёт к снижению подготовительно-заключительного времени на единицу продукции, следовательно, к росту производительности труда и снижению себестоимости продукции. Но с другой стороны, повышение размера партии ведёт к увеличению длительности производственного цикла, величины заделов, незавершённого производства, а следовательно, и величины оборотных средств. Поэтому правильное определение размера партии имеет важное экономическое значение.

На практике установление размера партии осуществляется, как правило, в два этапа.

  На  основании имеющегося технологического процесса (см. табл. 5) строим веерную схему сборочного процесса изделия “А”, собираемого на участке (рис. 12). Для этого из технологического процесса выделяется сборка (изготовление) отдельных блоков, узлов, мелких сборочных единиц. Схема показывает, какие сборочные единицы могут собираться параллельно, независимо друг от друга, а какие только последовательно. 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 5. Технологический процесс сборки изделия “А” 

 

 Подготовительно-заключительное  время  =10 мин на каждую операцию. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 

Рисунок. 12. Веерная схема сборки изделия “А” 

  Исходя  из затрат штучного времени  на выполнение всех операций  технологического процесса и суммарной величины подготовительно-заключительного времени определяем минимальный размер партии изделий. Расчёт производится по формуле  и составляет величину

 шт.,       шт.

За максимальный размер принимаем месячную программу изготовления изделий, т.е.       шт.

 где  а – допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест, принимаются в пределах 2-5%;

m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;

  – подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции, мин;

  – штучное время на выполнение i-й операции, мин.

На втором этапе осуществляется корректировка  полученных значений n_min и n_max по всем факторам, не учтённым в расчётах. К числу таких факторов относят:

необходимость согласованности размера партии изделий и программы их выпуска;

необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе, между цехами.

Корректирование же предельных размеров партии всегда начинается с установления удобопланируемых ритмов. Удобопланируемый ритм – это такая его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период. Ряд удобопланируемых ритмов (R) в течение месяца в рабочих днях, например, составляют при 20 рабочих днях: 20, 10, 5, 4, 2, 1; при 21 рабочем дне: 21, 7, 3, 1; при 22 рабочих днях: 22, 11, 2, 1.   

2. Ритм (периодичность чередования) партии  определяется по формуле

 дней, дня.

где – продолжительность планового периода, дней;

  – минимальный размер партии изделий, шт.;

 – заданная программа выпуска  (запуска) изделий в планируемом  периоде, шт.

Полученный  ритм является неудобным (дробное число). Ближайший удобопланируемый ритм равен трём дням, т.е. дня.

  Оптимальный  (нормальный) размер партии изделий  определяем по формуле , он  составляет величину

 шт. шт.

Полученный  размер партии удовлетворяет формуле. Таким образом, в результате проведения первого этапа будут получены пределы нормального размера партии.

 шт.         .

 

  Количество  партий за плановый период определяем по формуле .

 партий. партий.

3. После определения размера партии изделий рассчитываем длительность операционного цикла изготовления партии по всем операциям технологического процесса, а результат заносим в табл. 5, колонка 9. Например, по операции 1 t_on составляет 6 ч.

 ч;   ч.

По сборочным  единицам (t_сб.ед) расчёт ведётся по формулам и вносится  в табл.5,  колонки 9, 10 и по сборочной единице АВ, t_сб.ед составляет:

 ч,    ч.

где – штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

 – количество операций определённой сборочной единицы. 

Исходя  из длительности циклов операций и  сборочных единиц строится цикловой график сборки партии изделий: в порядке, обратном ходу технологического процесса, но без учёта загрузки рабочих мест (рис. 13, а).

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков исходя из общей трудоёмкости изготовления партии изделий и принятого ритма определяется необходимое количество рабочих мест. Расчёт ведётся по формуле раб. мест.