Разработка стандарт-планов

 

    Величина  незавершенного производства на ОНПЛ в нормо-часах (без учета затрат труда в предыдущих цехах) определяется по формуле:

       , шт.      Н_ср.в. = 42 * ( 9 / (2* 60))  = 3,15 н / час.

    где S t_шт.i — суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, н / час; Z_o— общая суммарная величина задела, шт

    Длительность  производственного цикла определяется по формуле: 

t_ц =Z_ср.об*ч_пр ;      t_ц = 42 * 0,8 = 33,6 мин. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Разработка стандарт-плана  многопредметной прерывно-поточной линии ( МППЛ ) 

    МППЛ  применяются в серийном производстве, главным образом в заготовительных  и обрабатывающих цехах предприятий.  Наиболее распространёнными являются МППЛ с последовательно чередованием изделий (переменно-поточные линии). При организации переменно-поточных МППЛ  период производства партий изделий j-го наименования расчленяется на несколько периодов оборота линий и в каждый период оборота  изготавливается одна деталь.

    Число рабочих мест для всех объектов производства одинаково. За рабочим местом закрепляется одна или несколько операций каждого  объекта производства. Нормы штучного времени могут быть одинаковыми, различными по нескольким общим операциям, различными по всем общим операциям, причём различие по всем общим операциям одностороннее (либо все увеличиваются, либо все уменьшаются).

      Для МППЛ имеет место типовой  технологический процесс с одинаковой последовательностью операций, унифицированное технологическое оснащение по однотипным операциям, поштучная передача деталей от операции к операции и цепное расположение оборудования. 

  Корректировка фонда  времени методом  последовательных  отсечений.

      Таблица 3 . Исходные данные 

     Определяем  ведущую (базовую) деталь по критерию максимальной трудоемкости. Суммарную трудоемкость изделий вычисляем по формуле:

,            мин;

где N_j – годовая производственная программа;

     t_i – норма штучного времени.

мин;

мин.

     Дальнейшие  расчеты производим по ведущей детали.

Рассчитаем  фонд номинального времени по формуле : ч. Эффективный фонд времени определим из формулы :

 ч.

    Такт  для ведущей детали определяется по формуле :

 мин/шт.,

где – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

     – программа запуска базовой детали за плановый период, шт.

    Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле :

(принимаем  ); (принимаем );

(принимаем  ); (принимаем ).

       Определим коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой  i-й операции по формуле :

, , , .

       Определим средний коэффициент загрузки рабочих  мест по поточной линии по формуле:

 

Рисунок 5 – График загрузки оборудования

         Затем проводим корректировку фонда времени однопредметного производства методом последовательных отсечений.

          Шаг корректировки №1. Выбираем наиболее загруженную операцию на линии и условно догружаем ее до 100%. Эффективный фонд времени определим из формулы:  ,

      К_{з max} – максимальный коэффициент загрузки по всем операциям.

     Скорректированный рабочий такт определяется по формуле:

 мин/шт.,

    Определим количество рабочих мест по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле:

,

  (принимаем ); (принимаем );

(принимаем  ); (принимаем ). 

       Определим скорректированный коэффициент  загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции по формуле:

           , , , .

Определим средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии по формуле : 

   
Найдем фонд свободного времени  из следующего выражения:

  ,

 где  F_{св i} – свободный фонд времени на i-ом шаге корректировки;

     F_{эф i} – эффективный фонд времени на i-ом шаге корректировки. 

Рисунок 6 – График загрузки оборудования по ведущей детали (первый шаг корректировки)

Аналогично  проводим еще 4 шага корректировки.

Шаг корректировки  №2

      .

     

        мин/шт.,

(принимаем  ); (принимаем );

(принимаем  ); (принимаем ).

, , , .

  .

 

Рисунок 7 – График загрузки оборудования (второй шаг корректировки)

Шаг корректировки  №3

      .

     

        мин/шт.,

(принимаем  ); (принимаем );

(принимаем  ); (принимаем ).

, , , .

  .

Рисунок 8 – График загрузки оборудования (третий шаг корректировки)

Шаг корректировки  №4

      .

     

        мин/шт.,

(принимаем  ); (принимаем );

(принимаем  ); (принимаем ).

, , , .

  .

Рисунок 9 – График загрузки оборудования (четвертый шаг корректировки) 

 Шаг  корректировки №5

      .

     

        мин/шт.,

(принимаем  ); (принимаем );

(принимаем  ); (принимаем ).

, , , .

  .

  

Рисунок 10 – График загрузки оборудования (пятый шаг корректировки)

     На  основе анализа рассчитанных вариантов  организации ОППЛ по критериям максимума среднего коэффициента загрузки рабочих мест и минимума количества станков на линии в качестве оптимального выбираем вариант, полученный в результате третьего шага корректировки.

     Определим частные такты поточной линии  при изготовлении деталей различных типоразмеров по формуле:

  мин/шт.; мин/шт. ; мин/шт.; мин/шт.

  мин/шт; мин/шт; мин/шт; мин/шт. 

     Таблица 4 . Частные такты поточной линии 

     Установим приоритеты деталей по максимальному среднему коэффициенту загрузки.

       ;   – приоритет II;

       – приоритет I.

     Рассчитаем  необходимый фонд времени для  выполнения годовой производственной программы по деталям различных типа размеров:

      ч. ч;   ч.

     Выбираем  деталь с приоритетом I, ее необходимый фонд времени сравниваем со свободным фондом времени. Так как , то по данной детали производственная программа выполняется частично в объеме:

      шт.

       Стандарт-план МППЛ строится на период, равный наибольшему периоду чередования, но не более чем на один месяц.

     Стандарт-план МППЛ показывает чередование изделий на линии, время занятости изготовлением каждого изделия j-го наименования, режим работы линии в периоды, когда она работает со своими частными тактами.

     В механообрабатывающем цехе на МППЛ обрабатывается три наименования деталей – А, Б и В. Режим работы линии – односменный.  Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 20. Потери времени на плановые ремонты – 1.2% от номинального фонды времени, на переналадку единицы оборудования t_н = 20 мин.

    Определим суммарную трудоёмкость по изделиям, обрабатываемым на МППЛ:

     ;    мин;

      мин;  мин.

    Определим частные такты по каждому j-му наименованию деталей. Расчёт ведётся по формулам:

     ;

      мин/шт.;

 мин/шт.;

 мин/шт.

    Определим количество рабочих мест, необходимых  для выполнения каждой i-й операции. Расчёт производится по формуле:

     ,

где – норма штучного времени i-й операции j-го наименования изделия (детали, узла), мин;

     – коэффициент выполнения  норм времени на i-й операции, равен 1.