СФК также  обеспечивает средства перевода потребительских  требований в критические контрольные  характеристики продукта, характеристики компонентов, контрольные характеристики процесса и инструкций по технологическим операциям. Это непрерывный поток, гарантирующий, что все программные элементы непосредственно связаны с потребительскими требованиями.

Наконец, СФК предполагает коллективный подход, давая возможность лучше понять требования, а также то, что необходимо для их удовлетворения. 

4.Текущее управление качеством

    Текущее управление качеством связано с  контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены: ⁴

    Диаграмма Парето по результатам деятельности - отражает нежелательные результаты в сферах:

• Качества;
• Себестоимости;
• Поставок;
• Безопасности.

    Диаграмма отражает причины проблем:

• По кадрам;
• По оборудованию;
• По сырью;
• По методам работы

    Схема Исикавы отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи. Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления. Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах. Применяются гистограммы, контрольные карты и др.

    Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества. Одним  из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

    Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом. Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

    Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

    При наличии сигнала о нарушении  производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина  нарушения. Таким образом, контрольные  карты используются для выявления  определенной причины, но не случайной.

    Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые  допускают изучение. Разумеется, что  таких факторов следует избегать. Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно  встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

    Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.

Построение  диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия;
• выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ;
• выбор вторичных причин, влияющих на главные;
• выбор причин третичного порядка, которые влияют на вторичные;
• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

    Диаграммы причин и результатов имеют универсальное  применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

    Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством  причин. Таким образом, выяснив причины  появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери. Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето. Различают два вида диаграмм Парето:

1. По  результатам деятельности. Они служат  для выявления главной проблемы  и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2. По  причинам (факторам). Они отражают  причины проблем, которые возникают  в ходе производства.

    Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя  различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето. Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).
2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".
3. Определение метода и периода сбора данных.
4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.
5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.
6. Построение столбиковой диаграммы .

    Значительный  интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий. Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

    5.Статистичекий  приёмочный контроль

    Приёмочный  статистический контроль - совокупность статистических методов контроля массовой продукции с целью выявления  её соответствия заданным требованиям. Он проводится на основе системы (стандарта) правил контроля, предписывающих использование определённого плана контроля в зависимости от количества изделий в контролируемой партии, результатов контроля предыдущих партий, трудоёмкости контроля и т.д. Основным методом отбора изделий для контроля является случайный выбор (без возвращения), при котором изделия наудачу отбираются для контроля, причём любой из возможных составов выборки имеет одинаковую вероятность. Иногда используются др. методы выбора.⁵

    Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям.

    Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному  контролю.

    Прежде  всего стандарт должен содержать  достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.

    Основными элементами стандартов по приемочному  контролю являются:

1. Таблицы  планов выборочного контроля, применяемые  в условиях нормального хода  производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

2. Правила  выбора планов с учетом особенностей  контроля.

3.Правила  перехода с нормального контроля  на усиленный или облегченный  и обратного перехода при нормальном ходе производства.

4.Методы  вычисления последующих оценок  показателей качества контролируемого  процесса.

    В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают  следующие методы построения планов:

• устанавливают значения риска поставщика и риска потребителя и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(_q) прошла приблизительно через две точки: q₀, и q_m, , где q₀ и q_m – соответственно приемлемый и браковочный уровни качества,, Этот план называют компромиссным, так как он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. При малых значениях и объем выборки должен быть большим;
• выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимых условий.

    Первая  система планов статистического  приемочного контроля, нашедшая широкое  применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы  этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными.

    При контроле изделий по нескольким признакам  стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.

    Заключение

    В настоящее время положение с  качеством во всех сферах экономики России исключительно тяжелое, разрыв в качестве продукции России и ведущих промышленно развитых стран катастрофически увеличивается. Во многих странах достижение высокого качества продукции, отвечающей требованиям потребителя, стало основным элементом экономической стратегии и важным фактором рыночного и финансового успеха. Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

    Качество  определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества.