Определение основных параметров склада

                                        (5.5)

где: -  общее число коробок в пакете, шт;

 – соответственно  число коробок размещенных по  длине, ширине и высоте пакета шт;

 – соответственно  масса брутто пакета, одной коробки  и самого поддона; ;

 – размеры  поддона на длине (1200мм), ширине (1000мм) и допустимой высоте пакета (1140мм);

          – высота поддона, =120 мм;

          l, b, h – соответственно размеры картонных коробок по длине, ширине и высоте, мм.

Принимаем: l=400мм, b=200мм, h=300мм.

          Проведя расчеты, получаем количество коробок в транспортном пакете:

=1200/400=3шт;

=1000/200=5шт;

=(1140 – 120)/300=3 шт;

=3*5*3=45 шт.

Делаем проверку по массе  пакета:

=45*15+21=696 кг.

          Таким образом, масса пакета не превышает 1000кг, что соответствует принятым правилам перевозки грузов.

          При размещении груженых паллет в контейнере нужно учитывать, что большое значение для сохранности груза имеет равномерное распределение нагрузки от него на двери, торцевые стенки и пол контейнера. Чтобы обеспечить выполнение этого условия, необходимо руководствоваться следующими принципами погрузки:

• Не допускается помещать в контейнер грузы, которые образуют значительные нагрузки на небольших площадях поверхности пола и других внутренних элементах контейнеров. Крепить грузы следует так, чтобы нагрузка равномерно распределялась по максимально возможной внутренней площади поверхности контейнера;
• Необходимо заполнять все зазоры между грузом и стенками контейнера при помощи подручных или специальных средств, и в этом случае удобно использовать, например, пустые поддоны, которые, как правило, есть на любом складе, деревянные бруски, надувные емкости;
• Если необходимо разместить несколько единиц груза разной формы, каждую следует крепить отдельно;
• Запрещается штабелировать грузы с разным числом ярусов;
• В одной половине контейнера не должно быть сконцентрировано более 60% массы всего груза;
• Не допускается превышение грузоподъемности контейнера.

          В 45-футовый контейнер может быть загружено 11 “европаллет” или 9-10 стандартных паллет в один ярус.

         Проведя необходимые расчеты, и составим схемы размещения грузов на паллете и в контейнере, определяем необходимое количество 20футовых контейнеров для перевозки оптимальной партии поставки q = 2294,8т.

          Определим количество коробок в партии:

q=q/

=2294800кг/20кг=114740(шт.)

          В соответствии со схемой размещения в стандартном 20футовом контейнере помещается =11 паллета (800*1200). Сделаем проверку по грузоподъемности контейнера:

=*≤26500 кг

=11*696=7656(кг), таким образом масса груза в контейнере не превышает максимально допустимую.

Теперь определим количество коробок, загружаемых в контейнер:

 

 

=11*45=495(шт.)

И количество контейнеров:

 

 

=114740/495=232(шт.).

          Таким образом, необходимые количество стандартных 20футовых контейнеров для отправки партии груза составляет 232 FEUs.

                        6.Определение основных параметров склада

          Складское хозяйство охватывает множество разнообразных компонентов логистической системы и по этой причине не попадает под строгие классифицированные схемы, примеряемые к таким видам деятельности, как обработка заказов, управление запасами или транспортировка. Обычно склад рассматривает как место хранения запасов; но во многих логистических системах роль его заключается не столько в хранении, сколько в распределении продуктов, обеспечивая тем самым демпфирование (сглаживание) несоответствий на различного рода стыках между темпом и характером поступления этих продуктов, с одной стороны, и потребления – с другой. На складах выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и некоторые специфические технологические операции.

          Современный крупный склад представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит из множества элементов и различных подсистем (комплекс зданий, совокупность перерабатываемых грузов, система информационного обеспечения и т.д.), имеющих определенную структуру, объединённую для выполнения конкретных функций по преобразованию материальных потоков.

          В своих целях и задачах склад ориентируется на оптимизацию логистической системы, элементом которой он является, и должен адаптироваться к любым изменениям этой системы, связанным с накоплением, грузопереработкой, распределением грузов и обслуживанием клиентов. Склад представляет собой сложную техническую систему и должен рассматриваться не изолированно, а лишь как составная часть интегрированной системы логистики, которая формирует организационные, технические и экономические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки грузов. Основным назначением складов на предприятиях являются:

• Накопление необходимых запасов топлива, сырья, материалов;

изделий и т.п.;

• Обеспечение сохранности материальных ценностей;
• Осуществление рациональной организации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ с минимальными затратами труда и денежных средств;
• Правильное использование складских площадей и объемов и рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;
• Осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к производственному потреблению;
• Организация доставки ресурсов к местам потребления;
• Содействие правильному расходу материалов, рациональному использованию отходов, а также тары и др.

          Площади на товарных складах обычно делят на помещения основного производственного назначения и вспомогательные. Первые служат для выполнения основных технологических операций, в том числе для хранения товаров, экспедиции и переработки. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, размещения инженерных устройств и коммуникаций, а также различных служб и иных целей. При составлении проекта склада полезно знать функции, которые несут различные зоны, уметь оптимизировать их параметры и место расположения, определять эффективность работы.

          Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и обеспечения условий полной сохранности груза. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса.

          На панировку и структуру помещений склада существенным образом влияет само содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливают состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их взаимное расположение.

Для выполнения технологических  операций по приемке, хранению и отправке продукции покупателям на складах  выделяют следующие основные зоны:

• зона разгрузки транспортных средств, которая может располагаться как внутри, так и вне помещения;
• экспедиция приемки товара, в том числе с операциями по приемке продукции по количеству и качеству;
• основная зона хранения;
• зона комплектования заказов;
• экспедиция отправки товара;
• зона погрузки транспортных средств, которая располагается вне зоны хранения и комплектования. Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами и проездами.

          Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к экспедиции приемки товара (зоне приемки продукции по количеству и качеству). Под зону хранения продукции отводится основная часть площадей. Она состоит из территории, занятой единицами хранения, и площади проходов. К зоне хранения должна примыкать зона комплектования заказов. Эту зону в свою очередь следует располагать рядом с экспедицией по отправке единиц хранения.

          Зона разгрузки товара (на схеме – железнодорожная рампа) используется для механизированной и ручной разгрузки транспортных средств, а также для выемки товара из транспортной тары, приемки по количеству и кратковременного хранения до момента передачи в экспедицию приемки товара.

 Экспедиция приемки товара к хранению (размещается в зоне приемки товара или в основном помещении склада) происходит формирование мест хранения. Товар в эту зону может поступать из экспедиции приемки товара или с участка разгрузки.

          В зоне хранения (главная часть основного помещения склада) выполняют операции по хранению товара.

          В зоне комплектования (может размещается в основном помещении склада) осуществляется формирование единиц транспортировки потребителям, содержащих подобранный в соответствии с заказами

необходимый ассортимент  товара.

          Экспедиция отправки используется для приемки товара экспедитором (получателем товарной партии), а также для кратковременного хранения подготовительных к отправке грузовых единиц.

          В зоне погрузки (на схеме – автомобильная рампа) происходит ручная

и/или механизированная разгрузка  транспортных средств.

          Основным компонентом складской площади является грузовая площадь Sгр – площадь, непосредственно занятая хранимыми товарами. В общем случае она должна занимать не менее 30% от общей площади склада.

          Определим основные параметры склада.

          Рассчитываем необходимую грузовую площадь для прогнозируемого размера партии поставки, определенной ранее: q=2294,8т

          Определяем объем товарного запаса, планируемый на складе(Z):

Z=                                                         (6.1)

Где m – вес груза в коробке, кг. Принимаем m=15кг

l,b,h – габаритные размеры в коробки, м. Принимаем:

l=0,4м;

b=0,2м;

h=0,3м.

 

подставив эти значения в  формулу 6.1, получим:

Z==3671,68()

          Определяем количество паллетомест для размещения этого объема:

П=                                                   (6.2)

где, – объем стандартной паллеты.

=1

 – коэффициент  наполненности паллетомест.

=0,75.

 – коэффициент  неравномерности загрузки склада; определяется как отношение грузооборота  наиболее напряженного месяца  к среднемесячному грузообороту  склада.

В проектных расчетах принимают равным 1, 1 … 1,3

=1,25

                                 П==6119,46=6119, округляем до целого значения,

Получаем число паллетомест – 6119

Определяем норму грузовой площади на одно паллетоместо:

=П*s                                                                 (6.3)

где, s – норма грузовой площади на одно паллетоместо, /паллет;

S=0, 29 /паллет, когда:

=6119*0,29=1774.51().

Наконец, определяем общую  площадь склада:

                                                        (6.4)

 

 – коэффициент  грузовой площади; отражает эффективность  использования грузовой площади  склада, зависит от способа хранения (k=0,7-0,75 – хранение в штабелях, k=0,3-0,4 – на стеллажах).

=0,3.

=1774,51/0,3=5915().

                                     7.История Логистики

Понятие логистики известно еще с глубокой древности. В Древнем  Риме под логистикой понимали эффективную  деятельность по обеспечению военным  снаряжением, вооружениями (на уровне военной техники того времени), продовольствием  римских легионов, которые располагались и воевали в  различных частях известного тогда мира. Этими вопросами занимались специальные должностные лица, называвшиеся «логистиками».

           В начале X века н. э. византийский император Леон VI в своей работе по воинскому искусству указывал на следующие задачи логистики: снабжать армию оружием и другим военным имуществом, платить армии жалованье, планировать военный поход, рассчитывать расстояние и время движения войск, изучать местность, где будут проходить военные действия, и т. д. Таким образом, на логистику возлагалась вся подготовительная и обеспечивающая работа и из всего комплекса военных действий по существу исключались только сами сражения.

          В середине XIX века генерал французской армии барон Антуан Жамини, швейцарец по происхождению, ввел более конкретное понятие логистики в военное дело и доказывал важное ее значение в воинском искусстве, наряду с такими основополагающими понятиями военного дела, как стратегия и тактика.