Разработка основных разделов бизнес-плана ОАО «Белшина»

-открытие 16 собственных торговых  организаций за рубежом.

Через собственные торговые организации в 2010 году ОАО «Белшина» планирует продать на экспорт продукции на сумму 235,6 млн.долл., что составляет 44,8 % общего объема экспорта. В том числе через торговые организации в России будет реализовано шин на сумму 149,3 млн.долл., что составляет  73,1 % объема продаж на российском рынке.

Выбранная стратегия  позволит:

наиболее полно представить  ассортимент производимой на предприятии  продукции в указанных регионах;

-увеличить объемы продаж  продукции предприятия;

-повысить эффективность  продаж за счет исключения  посредников;

-максимально учесть потребности  потребителей в шинной продукции;

-сократить сроки выполнения  заявок на приобретение продукции;

-получать достоверную  информацию о рыночных ценах  на шинную продукцию, использование  которой позволит оптимизировать  решения по уровню цен на  производимую продукцию, увеличить  получаемую предприятием прибыль  от реализации продукции;

-получать информацию о  конъюнктуре шинного рынка в  соответствующем регионе, которая  будет использоваться при формировании  товарного ассортимента, планируемого  к производству, и его объема  и позволит оптимизировать остатки  готовой продукции на складах;

-повысить возможности  предприятия по продвижению продукции  на зарубежные рынки путем участия созданных торговых организаций в выставках, проводимых на территории обслуживаемых регионов и организации ими рекламных акций;

-своевременно получать  информацию о запросах рынка  в новых размерах шин и условиях  их эксплуатации.

 

5 План производства  продукции

5.1 Описание продукции  и технологии  изготовления покрышки

5.1.1 Характеристика  покрышки

Покрышка модели 28LR26 Бел-83М предназначена для эксплуатации на зерноуборочных комбайнах, кормоуборочных комплексах (КСЗ-7, КЗС-10 и т.д.) и дугой сельскохозяйственной технике. Данная покрышка монтируется на ободья ведомых колес. Внешний вид покрышки 28LR26 модели Бел-83М представлен на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 – Внешний вид покрышки 28LR26 Бел-83М

Технические характеристики покрышки представлены в таблице 2.1

Таблица 5.1 – Технические характеристики покрышки 28LR26 Бел-83М

Наименование показателей	Значение показателей
1	2
Номер технических условий	ТУ  РБ 700016217.153-2002
Обозначение шины	28LR26
Модель  шины	Бел-83М

 

 

Продолжение таблицы 5.1

1	2
Индекс  нагрузки	165
Символ  скорости	А8
Исполнение	Камерное	Бескамерное
Тип рисунка  протектора	Повышенной проходимости
Обозначение профиля обода по ГОСТ 10410	Д\У-25А
Размеры шины, мм: - наружный диаметр	1607+20
- ширина  профиля без нагрузки, не более:	719
- статический  радиус	719±11
Обозначение камеры	28L26	-
Двойная толщина стенки камеры, мм, не менее	4,5	-
Обозначение вентиля камеры по ГОСТ 8107	ТК	-
Смещение  вентиля камеры от продольной оси, мм (справочное)	240	-
Нормы эксплуатационных режимов: - максимальная допускаемая нагрузка на шину,Н (кгс)	50522 (5150)
- внутреннее  давление, соответствующее максимальной  допускаемой нагрузке , кПа	240
Максимальная  скорость, км/ч	40
Масса шины, кг, не более	285	270

Качество - определяющий фактор  конкурентоспособности товара. Экономическое  благополучие предприятий различной  формы собственности во многом определяется именно высоким качеством выпускаемой  продукции. Совершенствование качества – процесс постоянный. Им должна управлять хорошо организованная система, стратегией которой является распространение  управления качеством на все структуры  производства,  а тактикой – сочетание  новой прогрессивной технологии с профессиональной подготовкой  персонала.

Наиболее важной характеристикой  качества шин является средний пробег (в тыс. км) при эксплуатации в  различных дорожных условиях. Пробег шин зависит от массы, надежности, грузоподъемности и долговечности  шины, потерь на качение, экономичности  и других эксплуатационных характеристик  шин. Уменьшение массы шины способствует повышению скорости движения автомобиля.

Надежность – свойство изделий выполнять заданные функции  с сохранением во времени своих  эксплуатационных характеристик при  заданных режимах и условиях их использования. Надежность является комплексным показателем, включающем безотказность, долговечность, ремонтопригодность.

Грузоподъемность шины определяется максимально допустимой вертикальной нагрузкой, при которой достигаются  необходимая долговечность и  другие показатели, характеризующие  качество шины.

Долговечность шины (до ремонта) характеризуется пробегом до предельного  износа выступов рисунка протектора. Высота оставшегося рисунка должна быть не менее 1,0 мм. Это связано с обеспечением надежности и безопасности движения машин при больших скоростях. На долговечность шин влияют скорость движения автомобиля, колебания внутреннего давления в них и прочность каркаса.

Экономичность определяется затратами на изготовление шин и  их эксплуатационными характеристиками. Для улучшения эксплуатационных характеристик шин применяют  материалы высокого качества, разрабатывают  новые рецептуры резиновых смесей и новые конструкции шин.

5.1.2 Описание технологической  схемы

Технологическая схема вулканизации автокрышек 28LR26 изображена на рисунке 5.2.

По подвесной транспортной системе 1 невулканизованная покрышка поступает со склада к форматору-вулканизатору 2. Перед загрузкой «сырой» покрышки в форматор-вулканизатор осуществляются следующие операции:

1. сжатым воздухом удаляется конденсат с верхнего бортового кольца и с пресс-формы;
2. проверяется состояние уплотнительной прокладки по разъему паровой камеры на наличие целостности;
3. проверяется состояние уплотнительного манжета в нижней паровой камере;
4. проверяется на герметичность диафрамменый узел: диафрагма в поддутом состоянии проверяется на наличие парений, пропусков воды, а также на наличие осмолений, складок и других механических дефектов;

 

1 –  поточно-транспортная система; 2 – форматор-вулканизатор 1-710; 3 – устройство для обрезки выпрессовок;

Рисунок 5.2 – Технологическая схема

5. диафрагма промазывается смазкой СБ-400 во избежание привулканизации покрышки к диафрагме;
6. один раз в смену пресс-форма промазывается с помощью шланга с распылителем силиконовой эмульсией или смазкой МК-111;
7. сжатым воздухом пресс-форма обдувается для удаления загрязнений, выпрессовок и посторонних включений;
8. невулканизованная покрышка проверяется на соответсвие качественным показателям (наличие сверления, отсутствие видовых дефектов и т.д.).

После выполнения подготовительных операций, покрышка загружается в  форматор вулканизатор при помощи поточной транспортной системы.

Затем осуществляется формование покрышки. Процесс формования включает два этапа: предварительное формование и окончательное формование. Предварительное  формование осуществляется временной  подачей и спуском формующего пара, после чего вручную проводится центровка покрышки относительно вернего  бортового кольца, нижнего бортового  кольца и штока управления диафрагмой. После центровки, осуществляется окончательное  формование до полного удаления воздуха  в плечевой зоне покрышки. Затем  производится закрытие форматора-вулканизатора  и начинается процесс вулканизации, который протекает согласно заданному режиму. Общая продолжительность вулканизации – 150 мин. Продолжительность перезарядки форматора вулканизатора – 15 мин. По истечении времени вулканизации форматор-вулканизатор открывается и при помощи поточно-транспортной системы производится выгрузка покрышки из форматора вулканизатора. Далее по поточно-транспортной системе свулканизованная покрышка отправляется на устройство для обрезки выпрессовок 3, а затем проходит технический контроль и далее напольным транспортом на комплектацию. При несоответствии покрышки требованиям стандартов она отправляется на ремонт.

Для безопасности обслуживающего персонала на форматоре-вулканизаторе  имеется аварийный выключатель, обеспечивающий при отпускании крышки паровой камеры, в случае надобности, переключение электродвигателя механизма  подъема с прямого хода на обратный. Для  того, чтобы опускающаяся крышка камеры начала подниматься, достаточно толкнуть вверх штангу аварийного выключателя. Во время подъема крышки и при  ее наклонном ходе аварийный выключатель  не срабатывает. Процессом формования покрышки, выключателем двигателей и  их остановкой управляет узел кулачкового  механизма.

Подача теплоносителей в  диафрагму и паровую камеру форматора-вулканизатора  осуществляется через мембранные клапаны, установленные на стойке. Управление форматором-вулканизатором производится с пульта, размещенного на шкафу  управления, который установлен с  правой стороны передней части машины.

5.2 Расчет производственной  мощности цеха

Эффективный фонд времени  работы ведущего оборудования рассчитывается исходя из номинального фонда времени  работы предприятия в году и количества часов работы оборудования в сутки. При этом учитывается, что суточный фонд времени работы технологического оборудования составляет 23 ч.

Календарный фонд рабочего времени  принимается равным 365 дней. Так как  производство осуществляется в непрерывном  режиме, то номинальный фонд рабочего времени Тном будет равен календарному фонду рабочего времени и составит 365 дней.

Ведущим оборудованием в  цехе вулканизации является форматор-вулканизатор 1-710. Нормативы времени непрерывной работы форматора-вулканизатора 1-710 между ремонтами (числитель) и простоя в ремонте (знаменатель), ч:

• по капитальному – 54000/360;
• по среднему – 18000/216;
• по текущему – 750/8.

Годовой график ППР приведен в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Годовой график планово-предупредительного ремонта

Квартал	1			2			3			4
Месяц	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Тип ремонта	Т	Т	С2	Т	Т	Т	Т	Т	Т	Т	Т	Т

Годовой простой  в ремонте составляет 304 ч. Время неизбежных технологических простоев Т_н.пр.,ч, по данным завода составляет 1 ч в сутки (обеденный перерыв, чистка, разогрев и т.д.) от номинального фонда времени за вычетом времени на планово-предупредительные ремонты.

 \* MERGEFORMAT (.)

где Т_ном – номинальный фонд времени, ч.;

Т_ППР – время на планово-предупредительные ремонты, ч.

 

Таким образом, планируемые  остановки по технологическим причинам составляют 367,7 часов, что соответствует 16 дням.

Эффективный фонд времени  работы оборудования Т_эф,ч., определяется по формуле:

 \* MERGEFORMAT (.)

 

Коэффициент использования  оборудования во времени К_исп.об. рассчитывается по формуле:

 \* MERGEFORMAT (.)

где Т_кал− календарный фонд рабочего времени, дни.

 

В таблице 5.4 представлен баланс рабочего времени ведущего оборудования.

Таблица 5.4 – Баланс рабочего времени ведущего оборудования

Элементы времени	Значение
Календарный фонд рабочего времени, дни	365
Выходные и праздничные дни, дни	−
Номинальный фонд рабочего времени, дни	365
Планируемые остановки, дней:    − на капитальные ремонты    − на текущие ремонты    − по технологическим  причинам Итого:	− 4 15 19
Эффективный фонд рабочего времени, дни	336
Эффективный фонд рабочего времени, ч.	8064
Коэффициент использования оборудования во времени	0,92