Проблемы формирования товарного ассортимента и управления товарными запасами торговых посредников на примере ООО

     Задача 4. Расчет даты заказа

     Во  всех системах управления запасами используется параметр, называемый точкой заказа –  даты заказа. Это самый нижний уровень  запасов марки материала, по достижению которого необходимо организовать очередной заказ на поставку данного материального ресурса. Этот уровень должен быть достаточным для удовлетворения спроса в период заготовительного цикла, т.е. времени на оформление и оплату договора на поставку, изготовления материала у поставщика и его доставку предприятию. Если по многолетнему опыту работы с постоянным поставщиком этот период известен (с определенным разбросом по срокам), то задача может быть решена следующим образом.

     Известны  следующие исходные данные: среднесуточный расход материала Pi = 2 т/сутки; индекс рассматриваемой марки i; дата контроля информации 20-е число; время заготовительного периода Tзагi = 18 суток; остаток материала на складе Zi = 58 т; договорная цена на поставку ci = 850 000 руб/т; транзитная норма отгрузки Фтр = 68 т.

     Остатка материала хватит на 29 дней (n = Zi/Pi =58/2=29). Материал будет расходоваться 10 дней в текущем месяце и 19 – в следующем. С учетом продолжительности заготовительного цикла материал следует заказать 1-го числа следующего месяца (n – Tзагi =19 – 18=1). Не считая оплаты транспортных затрат на доставку, для обеспечения этой поставки необходимо зарезервировать оборотных средств на сумму 57 800 000 руб. (Фтр х ci =68 х 850 000 = 57 800 000).

     Проведя аналогичные расчеты по всем позициям, можно определить, какие, сколько и когда нужно заказать материалы на следующий месяц, и сколько на это следует предусмотреть оборотных средств.

     Задача 5. Обеспеченность запасом

     В круг рассмотренных задач входит задача об обеспеченности запасом нормируемой  марки материала. Для этого нужно знать значение запаса на конец последних суток, среднесуточный расход данного материала на предприятии.

     Исходные  данные: среднесуточный расход материала Pk = 3 т/сутки; остаток материала на складе на конец предыдущих суток Zk = 96 т . Данного материала хватит предприятию на 32-ое суток (Zk/Pk = 96/3 =32). 
 

1.2 Функции и виды запасов 

     Основной  задачей управления запасами является инвестирование средств в запасы таким образом, чтобы достигать  стратегических целей бизнеса. Запасы часто используются как критерий суждения об эффективности планирования, производства и управления в целом в компании. Основной мотив управления запасами - формирование <буфера> для нейтрализации колебаний в поставках и спросе. Колебания могут возникать по следующим причинам:

     - фактический спрос на продукцию отличается от прогноза, сделанного отделом маркетинга, что влияет на план производства;

     - возникают проблемы с оборудованием;

     - возникают проблемы по причине игнорирования персоналом своих обязанностей;

     - возникают проблемы с выполнением поставщиками своих обязательств (сроки поставки, объем поставки, номенклатура поставки);

     - возникают проблемы при реализации специфических для определенной страны рисков (таможня и др.);

     - производственные мощности могут быть недостаточны для удовлетворения <пикового спроса>;

     - прочие причины.

     Запасы  выполняют следующие основные функции, в соответствии с выполнением  которых могут быть выделены виды запасов по исполняемым ими функциям.

     Страховые запасы (buffer stock inventory), для которых возможен расчет величины запасов на основе статистических данных. Существует несколько основных методов оценки необходимого размера страхового запаса, подробное рассмотрение которых в книге не представлялось целесообразным. Страховой запас предназначен для следующих целей:

     - для нейтрализации <нормальных> колебаний спроса (изменение темпов  продаж), в форме параметра планирования <страховой запас> (краткое описание  данного параметра приведено  в главе 4);

     - для нейтрализации отклонений  в поставках (по длительности цикла поставки), в форме параметра планирования <страховое время> (краткое описание данного параметра приведено в главе 4).

     Подготовительные  запасы (anticipation inventory), для которых  возможен расчет величины запасов на основе статистических данных и известных дат событий. В качестве примеров таких будущих известных событий, к которым необходимо подготовиться, можно назвать накопление запасов для удовлетворения сезонного спроса, ожидаемого роста продаж при проведении программ стимулирования сбыта, при плановых остановках в производстве поставщиков, при проведении планового ремонта на заводе, при реконструкции и т. п.

     <Ограждающие>  запасы (hedge inventory) - при установлении  их величины преобладает решение  руководителей как метод оценки  величины такого рода запасов. Они могут создаваться для следующих основных целей:

     - для преодоления последствий  неконтролируемых будущих событий  (забастовки в компании и у  поставщиков, политическая нестабильность  в стране, откуда поставляется  важное сырье, и др.);

     - для страховки от вероятного  повышения цены поставщиком. 

     Транспортные  запасы (transportation inventory) - возможен расчет величины этих запасов на основе известных  исходных данных. Как транспортные, скажем, могут трактоваться материалы  и продукция в пути с одного места хранения на другое, к грузополучателю (в сети дистрибуции или к покупателю). Необходимо при расчете их величины учитывать время, расстояние и способ перевозки.

     Цикловой  запас (lot size inventory or cycle stock), возникающий  вследствие партионности производства и закупок. Его можно рассчитать на основании имеющихся исходных данных, а его объем отражает компромисс между стоимостью хранения и стоимостью формирования нового заказа. В самом деле, при большой величине заказа растут издержки хранения изделий в запасах (при редких, но значительных по объему, производственных или заказах на закупку предприятие в среднем поддерживает между заказами крупные запасы, еще не израсходованные производством или сбытом). При незначительном же его объеме увеличиваются издержки, связанные с размещением (запуском) заказов на очередные партии продукции (когда размещаются частые небольшие заказы). То есть следует искать оптимум по сумме издержек хранения и подготовительных затрат, минимизируя тем самым суммарные издержки. Следует отметить, что при стабильном темпе потребления величина такого рода запаса равна половине размера партии. Этот запас может применяться для экономии времени работы оборудования с ограниченным ресурсом времени: увеличение циклового запаса экономит время вследствие меньшего количества подготовительных операций, основная часть времени расходуется с пользой.

     Технологический запас в незавершенном производстве (lead time inventory), отражающий запасы, находящиеся  в процессе преобразования из одной формы в другую, из одной номенклатурной позиции в другую. То есть это начатые производством изделия, не прошедшие еще по всем необходимым операциям технологического маршрута. Для этих запасов возможен расчет, так как есть сведения обо всем технологическом процессе (длительность производственного цикла, данные об открытых производственных заказах). При этом при длительном производственном цикле величина данного запаса может быть весьма значительна. 

1.3 Управления  запасами  с помощью ABC-анализа 

     Сущность этого анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, данные о запасах которых поддерживаются по признаку относительной важности этих позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. Обычно прибегают к трехступенчатому ранжированию номенклатурных позиций: на классы A, B и C. Можно сказать также, что для различных категорий номенклатурных позиций устанавливаются различные уровни контроля за их запасами.

     ABC-анализ  базируется на принципе Парето (Вильфредо Парето, XIX век), сформулировавшего правило, суть которого сводится к следующему: контроль относительно небольшого количества элементов позволяет контролировать ситуацию в целом. Часто еще сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20, что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций позволяет на 80% контролировать систему (т. е. запасы в нашем случае).

     Среди основных факторов, которые могут  влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, Д. Фогарти, Дж. Блэкстоун и Т. Хоффманн выделяют следующие:

1. Годовой объем использования (потребления) номенклатурных позиций в стоимостном выражении;
2. Цена единицы номенклатурной позиции;
3. Дефицитность номенклатурной позиции;
4. Доступность ресурсов для производства номенклатурной позиции;
5. Длительность цикла для номенклатурной позиции;
6. Требования к хранению номенклатурной позиции (специальные требования к температурному режиму, влажности и т. п.);
7. Риск воровства;
8. Срок хранения;
9. Издержки вследствие отсутствия номенклатурной позиции на складе в требуемый момент времени;
10. Степень стабильности конструкций изделий, в которых применяется номенклатурная позиция;
11. Другое

     В MRP-системах, как правило, существует возможность как задать номенклатурной позиции определенный ABC-класс вручную, так и получить отчет с рекомендациями системы относительно присвоения класса. При этом, когда MRP-система формирует соответствующий отчет, она основывается главным образом на первом из приведенных выше факторов, так как он может использоваться благодаря накоплению в системе необходимых для этого статистических данных, с одной стороны, и представляется достаточно репрезентативным признаком класса номенклатурной позиции в долгосрочной перспективе для работающих предприятий, с другой стороны.

     Прочие  признаки могут использоваться при  проведении классификации уполномоченными  на то работниками предприятия, однако значительная их часть с трудом поддается  простой и полной формализации, и  встречаются трудности с накоплением необходимых исходных данных.

     Если  компания решила применять несколько  признаков классификации одновременно, то номенклатурной позиции присваивается  наивысшая из категорий.

     После присвоения каждой номенклатурной позиции  определенного класса к каждому из классов применяются свои правила контроля запасов. В сжатом виде они указаны Д. Фогарти, Дж. Блэкстоуном и Т. Хоффманном в .

     Для номенклатурных позиций класса A рекомендуются  следующие правила.

     Частая  оценка прогноза и метода прогнозирования. Любой построенный прогноз несет некоторую ошибку. Чем дороже и дефицитнее номенклатурная позиция, тем дороже обходятся эти ошибки. Как следствие, данное правило означает внимательное отношение к методам построения прогнозов потребности в номенклатурных позициях, мониторинг точности реализации уже построенных прогнозов.

     Частый, например ежемесячный, циклический  подсчет запасов с жесткими допусками. Недопустимо сколько-нибудь существенное отклонение данных о запасах, зафиксированных  в информационной системе, от данных согласно проведенному подсчету (который можно назвать еще текущей инвентаризацией). Каждое отклонение, превышающее установленный жесткий допуск, должно расследоваться на предмет выяснения его причин. При этом необходимо отметить, что имеет смысл проводить и традиционную полную инвентаризацию раз в год или раз в полгода.

     Ежедневное  обновление данных в базе данных. То есть для таких номенклатурных позиций  необходимо использование системы  с непрерывным обновлением данных о запасах.

     Частое рассмотрение требований спроса, размеров партий, страхового запаса, обычно имеющее результатом относительно небольшие размеры заказов (партий). Необходимо тщательное отслеживание всех параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах.

     Тщательное  отслеживание и сокращение длительности цикла. Чем короче длительность цикла, тем ниже потребность в оборотных средствах. И так как основную долю потребности формируют запасы номенклатурных позиций класса A (по крайней мере в части оборотных средств в запасах сырья, незавершенного производства и готовой продукции), то управление длительностью цикла для них окупается сторицей.