Планирование производства и реализации продукции

Кисп = Зп / Н1з , где (1.2)

Зп - полезные (чистые, теоретические) затраты сырья  и материалов;

Н1з - норма  затрат сырья и материалов на производство единицы продукции.

Затратный коэффициент является обратной величиной  коэффициента использования (формула 1.3).

Кзатр = 1 / Кисп (1.3)

      Коэффициент извлечения готовой продукции из сырья означает, сколько получено чистого продукта и каким является уровень отходов. Он определяется отношением объема произведенной продукции к объему переработанного сырья за определенный период времени.

     Эти коэффициенты характеризуют уровень технологии и организации производства определенного вида продукции.

     Усвоив порядок разработки плана МТО, следует рассмотреть методы расчета потребности в материалах.

     Методы определения потребности в ресурсах - это способы установления количества материальных ресурсов, нужных для осуществления производственной и других программ.

     При планировании потребности в материально-технических ресурсах для основного производства используются разные методы расчетов.

    Основные данные для определения потребности - это согласованные со спросом предложения предприятия относительно производства товаров и услуг и норм затрат на их изготовления.

      В расчетах необходимо дифференцировать потребность предприятия с основными направлениями затрат, беря во внимание их значение и перевешивающий существенный вес в общем объеме потребности производства.

     Наиболее общими из методов расчета являются метод прямого счета, который наиболее широко используется и основывается на прогрессивных нормах затрат материалов и планах выпуска продукции, методы, основывающиеся на учете данных о рецептурном составе продукции, нормативные сроки износа, формулы химических реакций.

     Метод прямого счета позволяет получить научно обоснованные данные о величине плановых затрат материалов. Его суть состоит в том, что расчеты плановой потребности материальных ресурсов проводятся путем перемножения нормы затрат на соответствующий объем производства или работы в плановом периоде. Методом прямого счета определяется потребность в сырье и материалах для выпуска готовой продукции при установленных нормах затрат.

     Метод прямого счета имеет много разновидностей в зависимости от норм, производственной программы. К методам прямого счета относят подетальный - на производственную единицу, по аналогам - по типовым представителям, рецептурный и другие.

     При подетальном методе потребность в материалах определяется как сумма произведений норм затрат на деталь и количества запланированных к производству деталей.

    Следует обратить внимание на то, что потребность на основное производство состоит в первую очередь в потребности на производство готовой продукции. Пусть Пi - потребность в i-х материальных ресурсах для выполнения производственной программы предприятия, тогда (формула 1.4):

Пi = Аj HЗij , где (1.4)

n - количество  видов изделий, на которые рассчитывается материал i-ого наименования;

Аj - производственная программа по изготовлению j-ой продукции, шт. (м, м2 и т.д.);

HЗij - норма  затрат i-ого материала на производства  единицы j-ой продукции.

    Этот метод можно также использовать для расчета потребности в материалах на единицу продукции или ее часть - узел, деталь и т.п. Необходимость в таких расчетах появляется в случае массового и серийного производства.

    При производстве многономенклатурном (предприятия швейной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отраслей промышленности) потребность на выполнение производственной программы может определяться по типовому представителю, за который берут единицу продукции, которая наиболее точно отображает затраты материалов на данную группу, партию продукции, представителем которой является он. Расчет потребности в материалах осуществляется по формуле 1.5:

Пм = НЗтп * А, где (1.5)

НЗтп - норма затрат на типового представителя;

А - программа  выпуска всех изделий данной группы.

      При отсутствии данных об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также норм затрат материальных ресурсов, потребность в материалах на плановый период может быть осуществлена методом динамических коэффициентов, т.е. исходя из фактических затрат за прошлый период и индексов программы производства и норм затрат материалов (формула 1.6).

Рn = ЗМф * Iа * Iн , где (1.6)

ЗМф - фактические  затраты определенного материала  в прошлом периоде;

Iа - индекс программы производства;

Iн - индекс норм затрат материалов.

      В таких отраслях, как металлургическая, пищевая, производства строительных материалов, стекольная, для определения потребности в материальных ресурсах используется метод рецептурного состава. Сначала рассчитывается объем годной продукции, необходимой для выполнения производственной программы, заготовки, стекольная масса и т.п. (формула 1.7).

Ппр = МЧj Aj , где (1.7)

Ппр - продукция, готовая для обработки;

МЧj - черновая масса j-ого изделия (детали);

Aj - программа  производства j-х изделий.

      Потребность в каждом конкретном компоненте определяется на основе рецептуры, которая определяет процентное содержание каждого компонента сырья, и планового выпуска годной продукции (формула 1.8).

Кi = Ппр ( М / Пг) , где (1.8)

М - маса конкретного компонента в смеси, %;

Пг - плановый выпуск годной продукции, %;

Кi - компонент.

      При определении потребности в сырье и материалах могут использоваться также методы экстраполяции, математической статистики, теории вероятности, а также модели многофакторного регрессионного анализа.

      Нужное количество топлива на технологические и энергетические цели определяется прямым расчетом на основе норм затрат условного топлива, которые установлены на единицу продукции или работ (формула 1.9).

Рi = (Aj * НЗут) / КЭ , где (1.9)

Рi - потребность  в i-ом виде топлива в натуральных  единицах;

Aj - план  производства j-ой продукции;

НЗут - норма затрат условного топлива  на производства единицы j-ого вида работ (единицы продукции);

КЭ - калорийный эквивалент i-ого топлива.

Общую потребность в энергии определяют следующим образом (формула 1.10):

ПЕо = Нзэ * Nпл + Эзс + Эсп + Эзс , где (1.10)

ПЕо - общая  потребность в энергии, кВт/год;

Нзэ - плановая норма затрат энергии на кдиницу  продукции;

Nпл - плановый  объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;

Эзс - затраты  энергии на собственные потребности (отопление, свет и т.д.);

Эсп - энергия, которая будет отпущена сторонним  потребителям;

Эзс - затраты  энергии в сетях.

      Потребность в энергии на технологические цели определяется исходя из норм ее затрат на единицу продукции и планового объема ее производства в натуральном или денежном выражении. В конечном виде план обеспечения представляет собой развернутый баланс, отображающий всю потребность в материальных ресурсах по направлениям потребления и источникам ее покрытия с учетом запасов на складе. Баланс разрабатывается как в натуральном, так и в денежном выражении. Составной частью годовой потребности предприятия в материальных ресурсах является потребность создания производственных запасов сырья и материалов. Создание необходимых запасов должно обеспечивать беспрерывную работу предприятия и ускорение оборотности оборотных средств. Запасы - это какие-либо ресурсы предприятия, которые предназначены для использования, но временно не используются. Белов дает следующее определение производственным запасам: производственный запасы - это приобретенные или самостоятельно изготовленные запасы, которые подлежат дальнейшей переработке на предприятии или удерживаются для потребления в процессе операционного цикла.

      Запасы - это материальные активы, которые:

· удерживаются для дальнейшей продажи;

· находятся  в процессе производства с целью  дальнейшей продажи продукта производства;

· удерживаются для потребления во время производства продукции.

      В хозяйственной деятельности запасы делят на:

· сырье, основные и вспомогательные материалы, комплектующие изделия и др. материальные ценности, предназначенные для производства продукции, выполнения работ, предоставления услуг, обслуживания производства и административных потребностей;

· НЗП  в виде недообработанных деталей, узлов, изделий и незаконченных технологических  процессов;

· готовую  продукцию, изготовленную на предприятии  и предназначенную для продажи и соответствующую техническим и качественным характеристикам, предусмотренным договором или другим нормативно-правовым актом;

· товары в виде материальных ценностей, которые  приобретены (получены) и удерживаются предприятием с целью дальнейшей продажи;

· малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, которые используются не больше года или нормального операционного цикла, если он больше года.

      Состав запасов определяется их наименованием или однородными группами (видами).

      Запасы создаются с целью:

1) Обслуживания  потребителей (наличие запасов - важное условие получения потребителей, связанное со способностью поставлять  продукцию в любое время);

2) Гибкости  производства (способность быстро  переходить на производство другой  продукции благодаря запасам, способность удовлетворить спрос на продукцию, которая в данный момент не производится);

3) Определенности  производства (чем более неопределенна  ситуация на рыке, тем более  необходимо страхование созданием  резервных запасов);

4) Сглаживания  производства (способность удовлетворять спрос в периоды максимального сбыта без увеличения объема производства);

5) Оптимальной  прибыли путем ценовой спекуляции (в период инфляции можно получить  прибыль покупкой запасов по  более низкой цене и продажей  их в будущем).

       На предприятиях существует несколько видов запасов: транспортный, сезонный, подготовительный, технологический, текущий (складской), резервный (страховой).

Производственные  запасы рассчитывают в натуральных, условно-натуральных и стоимостных  выражениях.

       Текущий запас предназначен для беспрерывного обеспечения производства в период между двумя поставками материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в следствие их использования и становится минимальным непосредственно перед очередным поступлением.

      Средний интервал между поставками определяется путем деления количества дней в месяце на количество определенных договором поставок.

      Норма производственных запасов в составе текущего запаса определяется, как правило, в размере 50% среднего интервала между поставками ресурсов от поставщиков.