Анализ экономической эффективности в металлругичексой отрасли на примере БАЗ-СУАЛ

 

     Из  таблицы 8 видно, что рентабельность продукции в 2010 году составила 134,3% от 2009 года, на что повлияло уменьшение себестоимости на 100 руб. и повышение цены на 1000 руб.

     

     Рисунок 3 – Динамика прибыли и рентабельности продукции

     В результате проведенного анализа работы электролизного цеха "БАЗ" – филиала  ОАО «СУАЛ» можно выделить следующие основные тенденции, характерные его производственно-хозяйственной деятельности.

     Увеличение  объемов производства положительно сказалось на таком показателе, как  затраты на один рубль товарной продукции, они снизились по отношению к 2009 году на 3,34 коп.

     Производительность труда в цехе в 2010 году в расчете на одного работающего увеличилась на 1,3%, но рост производительности труда произошел за счет экстенсивного фактора производства: увеличение рабочего времени основных рабочих, которое в свою очередь, было вызвано увеличением объемов производства.

     Уменьшение  себестоимости алюминия-сырца повлекло за собой уменьшение себестоимости  товарной продукции на 17,5 млн. руб. И  как следствие уменьшение затрат на производство, увеличилась прибыль по сравнению с 2009 годом на 189,1 млн. руб. Увеличение рентабельности продукции составило 3,4%.

     Производство  алюминия и сплавов на основе алюминия – процессы трудоёмкие, материалоёмкие и энергоемкие. Максимальными статьями затрат в себестоимости алюминия являются сырьё, материалы и электроэнергия. Из вышесказанного напрашивается вывод: для выживания  в сегодняшних условиях цеху необходимо неустанно стремиться к более рациональному использованию сырья, материалов, электроэнергии, которое можно достичь, пунктуально следуя предписаниям технологии, постоянно совершенствуя её путём более плодотворного сотрудничества с работающими в данной области научно-исследовательскими институтами и лабораториями, применяя их разработки на практике. Необходимо отметить важность кадрового вопроса, ведь только с квалифицированным персоналом можно выполнить всё более усложняющиеся условия соблюдения необходимого качества технологии. Важность этих вопросов трудно переоценить в настоящее время, в условиях жесткой конкуренции с другими заводами отрасли, особенно с сибирскими заводами. Данные предприятия в силу своего технологического преимущества имеют более низкие расходные коэффициенты, что естественно не может не сказаться положительно на себестоимости производимой ими продукции. Такие показатели как выход по току и по энергии также у данных предприятий находятся на более высоком уровне.

     Продукция является конкурентоспособной лишь благодаря относительной близости к качественному сырью. Это Североуральский бокситовый рудник, Полевской криолитовый завод. Кроме того, электролизный цех "БАЗ" – филиала ОАО «СУАЛ» для получения алюминия использует глинозем непосредственно из глинозёмного цеха завода (полностью отсутствуют транспортные расходы), а сибирским же заводам приходится покупать данное сырьё из-за границы и вести через всю страну. В целом завод и электролизный цех, как его основное производственное подразделение, является социальным гарантом всего "северного куста" Свердловской области.

     Всё вышеперечисленное говорит о  том, что руководству цеха необходимо уделить внимание состоянию технологии и организации производства, т.к. это напрямую влияет на себестоимость продукции и в конечном итоге на выживаемость предприятия.

     3. МЕРОПРИЯТИЕ, НАПРАВЛЕННОЕ НА ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОЛИЗНОГО ЦЕХА

     3.1 Повышение эффективности  работы электролизного цеха

     Из  приведенного выше анализа себестоимости  алюминия сырца видно, что основными  статьями затрат являются материалы  и электроэнергия. В своем проекте  я предлагаю мероприятие, направленное на снижение себестоимости.

     В настоящее время в электролизном цехе в результате использования новых технологий и  техники достигнут высокий уровень производства. В цехе проделана большая работа по подъёму силы тока на корпусах электролиза. Подъём силы тока приводит к увеличению плотности тока в элементах ошиновки и, соответственно, к росту величины падения напряжения в ней и повышенному расходу электроэнергии.

     В настоящее время в электролизном  цехе проводятся опытно-промышленные испытания электролизёров с усиленной  катодной ошиновкой. Вместо существующих катодных шин сечением 360*50 мм предложен вариант использования шин сечением 475*50 мм. Конструкция шинных каналов позволяет увеличить высоту катодной шины до указанных размеров. Испытание такой ошиновки зарекомендовало себя положительно. Сравнивая перепады напряжения опытных электролизёров с электролизёрами свидетелями надо отметить, что в усиленных узлах ошиновки опытных электролизёров перепады напряжения меньше, чем на электролизёрах свидетелях.

     Это позволит дальнейшее увеличение выхода по току, сокращение расхода электроэнергии, снижение плотности тока в узлах ошиновки, повышение надёжности работы электролизёров и улучшения других технико-экономических показателей при проведении работы по дальнейшему подъёму токовых нагрузок. Т.е. имеются резервы для дальнейшего увеличения объёмов производства и снижения себестоимости продукции.   

     3.2 Расчет экономической  эффективности предложенных мероприятий

     Затраты на дополнительный алюминий на одном  электролизере составят: 

                                                 З = М * С_пр.,                                          (4.1.) 

     где З - затраты на дополнительный алюминий на 1 электролизер, руб.;

     М    - количество дополнительного алюминия на увеличение пакета катодных           шин на один электролизёр, т.;

     С_пр.  - производственная себестоимость одной тонны алюминия за 2011 год, руб.

     З = 0,536 * 23 317 = 12 497,9 руб.,

     Затраты при усилении ошиновки на всех электролизерах цеха:

     З_ц = З * N,                   (4.2.)

     где З - затраты на дополнительный алюминий на 1 электролизер, руб.;

     N – количество электролизеров в электролизном цехе, шт.

     З_ц = 12 497,9 * 824 = 10,3 млн. руб.,

     Снижение  падения напряжения в пакете катодных шин составляет:

     ∆U = U₁ – U₂,                         (4.3.)

     где ∆U – изменение падения напряжения в пакете катодных шин, В;

     U₁ - падение напряжения в пакете катодных шин при существующих размерах  шины (360 * 50 мм), В;

     U₂  - падение напряжения в пакете катодных шин при размере катодной шины 475 * 50 мм, В.

     ∆U = 0,140 - 0,106 = 0,034 В;

     Экономия  электроэнергии постоянного тока за счёт снижения падения напряжения в пакете катодных шин на одном электролизере:

     Э_э\эн = ∆U * I * 24 * 365 * Ц_э/эн /10⁶,                         (4.4.)

     где Э_э\эн – экономия электроэнергии постоянного тока на одном электролизере, руб./год;

     ∆U - изменение падения напряжения в пакете катодных шин, В;

     I - сила тока, А;

     24 - количество часов в сутки,  час;

     365 - количество суток в году;

     Ц_э/эн - средняя цена одного МгВт часа, руб.;

     10⁶ – переводной коэффициент.

     Э_э\эн = 0,034 * 81525 * 24 * 365 * 390/10⁶ = 9 469,7 руб./год,

     Экономия  на всех электролизерах цеха:

     Э_э/эн.ц. = Э_э/эн * N,                        (4.5.)

     где Э_э/эн.ц. – экономия электроэнергии постоянного тока на всех электролизерах цеха, руб./год;

     Э_э\эн – экономия электроэнергии постоянного тока на одном электролизере, руб./год;

     N – количество электролизеров в электролизном цехе, шт.

     Э_э/эн.ц. = 9 469,7 * 824 = 7,8 млн. руб./год

     Экономия  электроэнергии при получении 1 т. алюминия сырца:

     Э_1т. = Э_э/эн.ц. / V_год ,                (4.6.)

     где Э_1т. – экономия электроэнергии при получении 1 т. алюминия сырца, руб./т.;

     Э_э/эн.ц. – экономия электроэнергии постоянного тока на всех электролизерах цеха, руб./год;

     V_год – годовой выпуск алюминия сырца, т.

     Э_1т. = 7803032,8 / 180000 = 44 руб./т.

     Из  расчетов видно, что при применении катодных шин с увеличенной площадью сечения, себестоимость 1 т. алюминия сырца снизится на 44 рубля, но следует  учесть, что увеличится амортизация.

     Дополнительная  амортизация годовая:

     А_год. = ОПФ * Н_а ,                         (4.7.)

     где А_год. – дополнительная амортизация за год, руб.;

     ОПФ – основные производственные фонды (вновь введенные), руб.;

     Н_а  - норма амортизации, принята 10%.

     А_год. = 10,3 млн. руб. * 10% / 100% = 1,03 млн.руб.,

     Дополнительная  амортизация на 1 т. алюминия сырца:

     А_1т. = А_год. / V_год ,                  (4.8.)

     где А_1т. – дополнительная амортизация на 1 тонну алюминия сырца, млн. руб.;

     V_год – годовой выпуск алюминия сырца, т.

     А_1т. = 1,03  / 180 000 = 6 руб./т.

     С учетом полученных результатов пересчитаем  себестоимость.

      Экономическая эффективность инвестиций оценивается  с помощью системы показателей: чистый дисконтированный доход, срок окупаемости, максимальный денежный отток, точка  безубыточности, внутренняя норма доходности.

     Расчет  показателей моего проекта приведен ниже.  

      

 

Таблица 9 - Калькуляция себестоимости алюминия сырца, руб.