Цех завода ЖБИ производительностью 62 тыс.м3 в год

3.2.2 РАСЧЁТ  СКЛАДА ПЛОТНОГО КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ 

          Для хранения щебня (плотного) предусматриваем штабельный призматический прямолинейный склад.

 
 

Рис.4 Схема к расчёту штабеля заполнителей

призматического прямолинейного 

;            ;           .

            К крупному плотному заполнителю относим щебень для производства стропильных балок и ригелей.

;

    ,

           

;

        .

         Крупный плотный заполнитель  доставляется на завод автомобильным  транспортом. Хранение осуществляется  на штабельном складе призматическом прямолинейном. Норму хранения принимаем 6 суток, объём склада 374,18м³. Высота штабеля 5м, длина штабеля 11м, полезная площадь склада 241,11 м², общая площадь склада 361,67 м². 

3.2.3 РАСЧЁТ  СКЛАДА КРУПНОГО ЛЁГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

         Стеновые панели изготавливаются из легкого бетона на пористом заполнителе, хранение которого предусматриваем в железобетонных силосах.        

Рис.5 Расчетная схема склада заполнителей силосного типа

       Для расчёта склада заполнителей силосного типа для хранения лёгких заполнителей принимаем железобетонные силосы сегментного типа. Определяем размеры склада:      d=8000 мм     -       a=3800 мм;

                                  d=10000 мм    -      a=4800 мм;

                                  d=12000 мм    -       a=5800 мм;

                                  d=14000 мм    -       a=6800 мм.

      Площадь основания силоса  ,      

      Высота силоса:              .

С учётом швов принимаем стеновую панель высотой  . Определяем количество панелей: .

       Тогда уточнённая высота силоса: .

       Общая высота силоса: 

а=3800 мм,           ,

,            ,      ,

,           .

            Крупный лёгкий заполнитель доставляется  на завод автомобильным транспортом.  Хранение осуществляется на складе  силосного типа. Норму хранения  принимаем 6 суток. Площадь основания  силоса - 38м², общая высота – 9,22м. 

Выбор разгрузочных машин для складов заполнителей 

            Для завода необходимый расход  заполнителей в час согласно  таблице:

где 39 и 120,8 – расход песка и щебня соответственно в смену для стропильных балок, наружных стеновых панелей и ригелей, т; 8 – количество часов в смене.

           По производительности подбираем  разгрузчик заполнителей:

Разгрузочная  машина ТР – 2

Технические характеристики:

Производительность, т/ч                                                                         300

Вылет отвального ленточного конвейера от пути, м                             20

Высота  подъёма отвального конвейера, м                                             8,6

Скорость  движения портала разгрузочной машины, м/мин                   3

Рабочий орган разгрузки                                   многоковшовый элеватор

Мощность  электродвигателя, кВт                                                           99

Масса, т                                                                                                   37,5 

Машина  для восстановления сыпучести смёрзшихся заполнителей БРМ-56/80

Технические характеристики:

Принцип рыхления                                                               бурорыхление

Производительность, т/ч                                                                150 - 200

Возмущающая сила, кН                                                                         -----

Мощность  электродвигателей, кВт                                                        136

Масса, т                                                                                                      9,2 

          Доставляемые на завод заполнители разгружаются с помощью разгрузочной машины ТП – 2. В зимнее время года для восстановления сыпучести смёрзшихся материалов предусмотрена машина БРМ-56/80, работающая на принципе бурорыхления.

3.3. РАСЧЕТ СКЛАДА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

      Готовые изделия после выдержки в  формовочном цеху отправляются на склад готовой продукции.

       При раскладке сборных элементов на складе необходимо соблюдать следующие требования:

1. во всех случаях железобетонные изделия и конструкции по возможности следует хранить в таком положении, в котором они предназначены воспринимать нагрузки в здании и сооружении;
2. железобетонные конструкции нужно размещать так, чтобы их заводская маркировка легко читалась со стороны прохода или проезда, а монтажные петли изделий, уложенных в штабеля, были обращены кверху;
3. все места складирования сборных деталей должны иметь свободные подъезды и проходы;
4. запрещается складировать элементы конструкций и детали на крановых путях, а также между стенами сооружений и путями.

      Каждое изделие при хранении  должно опираться на деревянные  инвентарные  подкладки и прокладки.  Нижний ряд изделий укладывают  на подкладки, последующие ряды – на прокладки. Подкладки и прокладки следует располагать по вертикали, строго одна над другой; они должны быть одинаковой длины.

      Площадь склада готовой продукции  определяется по формуле:

где - объём изделий, поступающих в сутки, м³; - продолжительность хранения изделий, сут.; - нормативный объём изделий, допускаемый дла хранения на 1м² площади, м³; - коэффициент, увеличивающий площадь склада на проходы; - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана.

      Данные принимаем в соответствии  с нормами технологического проектирования  по [1, приложение 6].

      Ёмкость склада можно вычислить по формуле:

.

     Площадь склада для хранения  стеновых панелей:

     Площадь склада для хранения  ригелей:

     Площадь склада для хранения  стропильных балок:

    Общая площадь склада равна:

.

     Примем, что склад по ширине  имеет два пролёта: 30м и 24м.  Тогда длина склада готовой  продукции:  ,  т.е. 17 пролётов по 6м.

     Общая ёмкость склада . 
 

4. АРМАТУРНЫЙ ЦЕХ

        Железобетонные изделия и конструкции  армируют заранее изготовленными  сварными арматурными элементами  в виде сеток, а также плоских  и пространственных каркасов. Эти  элементы образуют основную –  рабочую, распределительную и монтажную арматуру. Вспомогательной арматурой являются петли, крюки, фиксаторы, закладные металлические части.

        Для уменьшения затрат труда  на непосредственное армирование  конструкций необходимо, чтобы арматурные  элементы имели наибольшую степень готовности, были возможно крупнее и не требовали каких-либо дополнительных операций по укрупнительной сборке на месте.

        Изготовление арматуры на заводах  железобетонных изделий осуществляется  в арматурном цехе на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными сварочными и другими машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единого технологического потока от подготовки арматурной стали до получения готового изделия, по возможности без промежуточных перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов.

        Арматурные каркасы и сетки  изготавливают в соответствии  с рабочими чертежами, в которых  указывают класс, марку стали  и длину стержней, их диаметр  и количество, шаг стержней в продольном и поперечном направлениях, места приварки закладных деталей, монтажных петель и пр.

        Производство арматурных изделий предусматривает организацию хранения арматурной стали на складах. Склады арматурной стали должны быть крытыми и оборудованы крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху. Высокопрочную проволоку и изделия из неё хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе завода по маркам, профилям, диаметрам и партиям.

        Транспорт арматурной стали со склада в арматурный цех осуществляют с помощью электокар или автокар. Внутрицеховую доставку арматуры производят мостовыми кранами, тельферами, авто- и электорокарами, ручными тележками.

     Компоновка арматурного цеха определяется видом выпускаемых изделий и их сложностью и может быть различной. В зависимости от типа арматурного цеха определяют и его расположение по отношению к формовочному – в одном блоке с формовочным цехом или в отдельном корпусе. Если завод имеет ограниченную номенклатуру изделий, не превышающую 10 типоразмеров, то целесообразно располагать арматурный цех совместно с формовочным в одном блоке.

       Сблокированный с формовочным  арматурный цех имеет три схемы  планировки оборудования. Первая  схема – оборудование размещается впереди формовочных агрегатов, п тех же пролётах, а при второй схеме – параллельно формовочному цеху, в отдельном пролёте и чаще в отдельном поперечном пролёте, примыкающем к торцам формовочного пролёта. Третья схема позволяет устанавливать оборудование по технологическому потоку и исключает встречные движения арматурных заготовок, что не всегда достигается в первой схеме.

      Арматурный цех состоит из  отделения заготовки, сварки, укрупнительной  сборки и изготовления закладных  деталей. В этих отделениях выполняются следующие основные операции: правка, резка, гнутьё и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток; гнутьё сеток и каркасов; укрупнительная сборка объёмных каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; доработка арматурных изделий (приварка усиливающих стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней  для образования отверстий в сетках и др).

      В соответствии с необходимыми  процессами подбирают и компонуют  оборудование арматурного цеха. В состав оборудования входят:

1) станки  для правки и резки арматурной  стали, совмещающие все операции  по очистке, правке и резки  арматурной стали и её упрочнению  путём волочения; станки для  электротермического упрочнения  стали;