Ремонт редуктора заднего моста автомобиля ваз

       

 

       где Сv – коэффициент резания и при наружном продольном точении проходными резцами с материалом режущей части резца Т15К6 (титана 15%, кобальта 6% и остальное карбид вольфрама). Принимаю Сv=350.

       Принимаю  m=0,2, х=0,15, у=0,35. 

       Кv – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материала инструмента и т.д. В учебных целях принимаю равный 1. 

       

 

       Частота вращения детали рассчитывается по формуле: 

 

       При расчете получили n=2692

       Расчетная частота вращения шпинделя корректируется с паспортными данными станка 16К20 и принимаю 1600.

 

       2.4 Операция наплавочная

         

       Автоматическая  вибродуговая наплавка служит для восстановления изношенных поверхностей. Основным преимуществом является небольшой нагрев детали (около 100⁰С, малая зона термического влияния, возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью без дополнительной термической обработки. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рис.    Автоматическая вибродуговая наплавка.

       1. Обрабатываемая деталь. 2. Механизм подачи  проволоки. 3. Барабан  с проволокой. 4. Мундштук. 5. Схема двигателя для подачи проволоки. 

       Сущность  процесса АВДН заключается в периодическом замыкании и размыкании находящейся под током электродной проволоки и поверхности детали. Каждый цикл вибрации поволоки включает в себя 4 последовательно протекающих процесса:

• короткое замыкание;
• отрыв электрода от детали;
• электрический разряд;
• холостой ход.

       При отрыве электрода от детали на ее поверхности  остается частичка приварившегося металла.

 

        В качестве источника тока применяют  низковольтные генераторы типа АНД 500/250 и АНД 1000/500.

       

       В качестве наплавочных головок применяют  УАНЖ – 5,6; ВДГ – 5 электромагнитные вибраторы, либо КУМА – 5 с механическим вибратором.

       В качестве проволоки применяют Нn-60, 80, Св-08. 

       Скорость  наплавки определяется опытным путем  в зависимости от скорости подачи электродной проволоки. 

       v=(0,4-0,7)v_n 

       либо по формуле: 

         

       где d – диаметр электродной проволоки (принимается в зависимости от толщины наплавочного слоя) при толщине 3,5мм. d=2,5

             v_n – скорость подачи l 3,5мм/мин. Принимаю 3м/мин – 50 мм/с.

К – коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл (0,8-0,9)

             h – заданная толщина наплавки;

             S – Шаг наплавки, зависит от d проволоки. Принимаю 2,8 мм/об.

       По  паспортным данным станка 16К20 максимальная подача 2,8мм/об. 

             а – коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади прямоугольника с высотой h. Принимаю 1. 

         

       Это значение соответствует требованиям  на наплавку, где значения в пределах от 5 до 20 мм/с. 

       Частота вращения детали рассчитывается по формуле

       и равна 13 об/мин.

 

        Т.к. n_min шпинделя станка 16К20 составляет 12,5 об/мин, то близкие к этой величине расчетные частоты вращения округляются до 12,5 об/мин, либо станок оборудуется дополнительным редуктором снижающим частоту вращения шпинделя до 1-20 об/мин, либо до расчетного значения.

         
2.5 Операция токарная  предварительная  (черновая)

         

       Режим обработки t=Z₁=2мм.

       Скорость  подачи рассчитывается по формуле: 

       

       _{Считаем} 

       

 

       тогда частота вращения шпинделя будет равна (d_н/4 мм) 

       Частота вращения будет равна n=1618. Принимаю n=1600.

       Тогда действительная скорость v будет равна

       

       Действительная  скорость равна v=101 м/мин 

       Сила  резания. Принято раскладывать на составные по осям координат станка (см. рис.     ).

 

F_Z – тангенциальная (окружная)

F_Y – радиальная

F_X – осевая 

F_Z=10 Cр t^x S^y vⁿ Кр;  Н 

где Ср – коэффициент резания [2] Табл.22 с.273 

Ср=300, х=1, y=0,75, n=-0,15, Кр=1

         
Отсюда следует, что

         

F_Z=10 300  2¹ 0,5^0,75 161^-0,15 1= 1664  Н 

       Тогда  мощность резания рассчитывается по формуле: 

 

       _{Мощность  электродвигателя р.n.ф.} 

       _{Рdв = Рр/h=4,3/0,75=57 кВт.} 

       _{По  паспортным данным мощность двигателя токарно-винторезного станка 16К20 8 кВт.}

       _{Если  нагрузка станка 75% и  более, то станок выбран правильно. При меньшей  загрузке необходимо принять станок меньшей  мощности двигателя, в противном случае увеличивается потребление  реактивной энергии, т.е. уменьшается СОS.}

 

       _{2.6 Операция токарная окончательная (чистовая)}

         

       _{Принимаю  режим обработки.}

       _{T=Z2=0,8мм.}

       _S=0,5

       _{N=1600 мин^-1} 
 

       _{2.7 Операция шлифовальная} 

       _{Наружное  круглое шлифование выполняется тремя  способами:}

• _{способом продольной подачи}

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис.      .Продольная подача 
 
 

       При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи припуск на обработку снимается за несколько проходов. Шлифовальный круг вращательное движение вокруг своей оси и поступательное в направлении обрабатываемой детали. Поступательное движение шлифовального круга. 

       - способом поперечной подачи

 

        При наружном круглом шлифовании методом  поперечной подачи шлифовальный круг обрабатывает одновременно всю длину вращаемой детали без продольного перемещения круга.

         

       - способом глубинного шлифования 
 

       При глубинном шлифовании круг, установленный  на полную глубину шлифования имеет вращательное движение и поступательное вдоль вращения детали.

       Весь  припуск при глубинном шлифовании (0,1-0,3мм) снимается за один проход. 

Основные  параметры резания  при шлифовании 

• скорость  движения вращения детали Vg (12-25)
• глубина шлифования на каждый ход или двойной ход при круглом шлифовании t=0,01мм.
• продольная подача Sn на один оборот детали в долях ширины круга

 

Sn=(0,3-0,7)В 

       Для обработки поверхности при шлифовании применяются образивные круги с  наружным диаметром от 80 до 500 мм; В – от 6 до 80 прямого профиля и твердостью СМ или СМ2

       Твердость оценивается по показателям соответствия с ГОСТом.

       Эффективная мощность при шлифовании с продольной подачей рассчитывается по формуле:  

Р=Cn*Vg*t*S*d,  

       где  Cn

             r – 0,75 (2) 303 табл.5

             x – 0,85

             y – 0,7

             d – диаметр шлифования 

       При данном способе шлифования принимается В=10 мм.

       Глубина резания рассчитывается по формуле: t=Sв, мм.

       Количество  проходов I=Z3/t=0,2/0,01=20

 

        2.8 Техническое нормирование

         

       В нормируемое время входят все затраты рабочего времени включая в состав технико-обоснованной нормы на операцию (То) и необходимую для работы в соответствии с технологическим процессом (тв1 Тdon Tn.з).

       Техническая норма штучно-калькуляционного времени  рассчитывается по формуле 

Тшк=То+Тв+Тdon+Тnз/П, мин

Тш=То+Тв+Тdon, 

где То – основное (машинное время) –  это время в течении которого происходит изменение формы, размеров, внутренних свойств детали (мин).

Тв  – вспомогательное время –  это время затрачиваемое действия обеспечивающее выполнение данное работы. К нему относятся: установка, закрепление, снятие детали, наладка оборудования, перестановка инструмента, обмер детали. 

Тon=То+Тв

        

       Оперативное время – это время в течение  которого выполняется работа, непосредственно  направленная на выполнение данной операции. 

Тdon – дополнительное время состоит из времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности.

       В организационно-техническое обслуживание рабочего места входят следующие  работы: заточка инструмента, смазка станка, правка шлифовального круга … ….