Ремонт редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ, восстановление вала ведущего.

 

|К У Р С О В О Й П Р О Е К Т |

| |

| |

|Учащийся |

|Специальность |

|Оценка защиты ____________________________ |

| |

|2003 год | 

А Н Г А Р  С К И Й П О Л И Т  Е Х Н И Ч Е С К И  Й К О Л Л Е Д Ж 

РЕМОНТ РЕДУКТОРА  ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ВАЗ 

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВАЛА ВЕДУЩЕГО 

К У Р С О В О Й П Р О Е К Т 

КП 1705.199.03.000.ПЗ 

Руководитель 

МИНЬКО А.М. 

Учащийся 

КАМЕНЩИКОВ В.А. 

г.Ангарск-2003 год 

УТВЕРЖДЕНО: на цикловой комиссии

Председатель ______________

«_____» ____________ 200___г. 

ЗАДАНИЕ для курсового  проектирования по учебной дисциплине 

«Ремонт автомобилей  и двигателей» 

Студенту ______________ курса  ___________________________группы 

Ангарского промышленного  политехнического колледжа 

КАМЕНЩИКОВУ Владлену Александровичу

Тема задания Ремонт редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ. Восстановление вала ведущего.

Введение: Краткое  описание вопросов, разработанных в  проекте. 

Обоснование целесообразности восстановления. 

1. Организация ремонта. 

1. Описание устройства  и последовательности разборки  сборочной единицы редуктора  заднего моста 

2. Очистка и мойка  деталей редуктора заднего моста 

3. Дефектация и сортировка деталей сборочной единицы редуктора заднего моста 

2. Расчетно-технологическая  часть проекта: ___________________________

2.1 последовательность  операции для устранения дефектов

2.2 Выбор оборудования

2.3 Выбор рабочего (режущего) и измер. инстр.

2.4 Расчет режим  работы по операциям

2.4.1 Операция токарная

2.4.2 Операция наплавочная

2.4.3 Операция токарная

2.4.4 Операция шлифовальная

2.5 Техническое нормирование  станочных работ 

3. Техника безопасности  и противопожарные мероприятия  при выполнении ремонта сборочной  единицы и восстановления детали______________

____________________________________________________________________

4. Графическая часть  проекта выполняется на двух  листах формата А1 (594-

841).

4.1. Сборочный чертеж  ремонтируемой сборочной единицы. 

Формат А1 (594-841) 

Допускается выполнение сборочного чертежа на формате А2 (420-597)

____________________________________________________________________

4.2. Технологическая  карта.

4.2.1. Рабочий или  ремонтный чертеж восстанавливаемой  детали А3 (297-420) 

__________________________________________________________

4.2.2. Маршрутная карта  на восстановление детали формат  А3 (297-420).

____________________________________________________________________

4.2.3. Эскизы к операциям  4 шт. формат А4 (210-297) 

Дата выдачи ______________________

Срок окончания____________________

Зав. отделением____________________

Преподаватель ____________________ 

СОДЕРЖАНИЕ 
 

Введение - 5 

1.1. Схема разборки  вала ведущего - 6

1.2. Очистка и мойка  деталей входящих в К.П. с  описанием применяемого оборудования, процесса мойки, современных моющих  средств и режимов мойки. - 8

1.3. Дефектация - 11

2 Расчетно-технологическая  часть - 12

2.1. Последовательность  операций, выполняемых для устранения  дефектов - 

12

2.2. Выбор оборудования - 14

2.3. Выбор инструментов - 15

2.4. Расчет режимов  работы по операциям - 16

2.4.1 Операция токарная  предварительная - 16

2.5. Техническое нормирование  станочных работ - 19

2.6. Операция токарная  окончательная (чистовая) - 21

2.7. Операция шлифовальная - 21

2.8. Техническое нормирование - 23

2.9. Операция наплавочная  - 25

2.10. Техническое нормирование  шлифовальных работ - 25

Литература - 27 

ВВЕДЕНИЕ 

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания  деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям  нормативно-технологической документации.

Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. 

Повреждением называют переход авто в неисправные, но работоспособные  состояния. Отказом называют переход  автомобиля в неработоспособное  состояние. 

Текущий ремонт автомобилей  производят на АТП. Он должен обеспечивать гарантированную работоспособность  автомобиля на пробеге другого очередного планового ремонта но не менее пробега другого очередного ТО-2. При длительной эксплуатации автомобилей достигают такого состояния когда их ремонт в условиях АТП становится невозможным или экономически нецелесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтные предприятия (АРП). 

Основными источниками  экономически эффективными и КР автомобилей  является использование оснащенного  ресурса их деталей. 

Формулировка. 

Около 70-75% деталей  автомобилей поступивших в КР могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство  наиболее сложных и дорогостоящих  деталей, а так же валы, оси, цапфы  и другие. 

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости  их изготовления. Это достигается  только при наличии, централизованного  ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными  цехами участками и отделениями. При этом достигается большая  экономия металла и энергетических ресурсов. В последнее время АРП  либо закрываются, либо перепрофилируются  из-за малой эффективности или  неконкурентоспособности с автомобильными заводами и автомобильными иностранными производствами. 

Целенаправленная  работа завода изготовителя по повышению  ресурса рам и кабин и доведению  их до срока службы а/м способствует резкому сокращению сферы применению КР полнокомплектным автомашинам (Камаз, ЗиЛ). Это тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменения функции

АРП, которая становится преимущественно предприятием по капитальному ремонту агрегатов. 

1.1 Описание устройства  и последовательность разборки  сборочной единицы 

Разборка это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта (а/м и агрегатов) на сборочные единицы и детали в определенной технологической последовательности. 

Разборку а/м и АГР выполняют в последовательности предусмотренной картами технологического процесса или графическими схемами. 

В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники приспособления и инструменты, которые  позволяют центрировать снимаемые  детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовки подшипников, сальников, втулок, применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками. Если выпряссовывают подшипник из ступецы или стакана то усилие прикладывают к наружнему кольцу, а при снятии с вала к внутреннему, запрещается пользоваться ударным инструментом. Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) укладывают сетчатую тару, для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Открытые полости и отверстия для масла и топлива закрывают крышками и пробками. Наиболее типовыми из операции при разборки является вывертывание винтов, шпилек, болтов, гаек, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт, подшипников. 

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных. Основные – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомогательные – это перемещение, установка, крепление, разбираемых изделий. 

Для разборки резьбовых  соединений применяют инструмент ручной и механизированной. К ручному относятся гаечные ключи следующих видов: 

- с открытым зевом  двух сторонний; 

- кольцевые двухсторонние  накладные; 

- торцевые со сменными головками; 

- специальные (коловоротные). 

Вращающий момент на отвертывание гаек и болтов определяют по формуле 

М=Ко d2ср, 

где Ко – коэффициент учитывающий состояние резьбового соединения 0,5- 

0,8. d2ср – средний  диаметр резьбы (мм). 

Для вывертывания шпилек используют шпильковерты. Разборка соединений с гарантированным натягом производственным путем приложения осевого усилия или использования тепловых деформаций (нагрев деталей). нужный пресс для стальных соединяемых деталей 

[pic] 

Для чугунной ступецы из стального вала: 

[pic] 

Z – относительный  натяг 

D – диаметр ступецы l – длина посадки/ 

Посадки с предварительным  нагревом (450-5000С) применяют для деталей  значительных размеров. 

[pic] 

( - коэффициент линейного  расширения = 0,0001 

1.2 Очистка и мойка  редуктора заднего моста 

Принципиальная схема  мойки редуктора заднего моста. 

На принципиальной технологической мойки очистки редуктора заднего моста включая очистку от пластических смазок. 

Для очистки и  обезжиривания применяют моющие средства и специальное оборудование. В качестве моющих средств применяют синтетические моющие средства (СМС) типа лабомид или МС, а при их отсутствии водные растворы каустика и кальционированной соды. Чаще всего моющий раствор приготавливают из трех-четырех различных щелочных добавок и одного-двух наименований синтетических поверхностно-активных веществ. В качестве щелочных добавок применяют едкий натр (каустик), кальционированную соду, жидкое стекло, три натрий фосфат, три полифосфат. ПАВ применяют для лучшего смачивания поверхности, для лучшего отрыва с поверхности загрязнения (эмульгирование), для лучшего измельчения загрязнения (диспертирование). Для очистки деталей необходим определенный уровень щелочности раствора pH=11.5-13.5. Для мойки в моечных камерах, длу устранения пенообразования в раствор вводят 0,2-0,3% пеногасящих добавок (дизтопливо, керосин, уайтспирит). 

Состав СМС. Применяемых при механизированной мойке. 

Таблица .

|Компоненты |Марка и состав СМС (в%) |

|моющих средств | |

| |МС-6 |МС-8 |МС-15 |Лабомид-101 |Лабомид-203 |

|Сода |40 |38 |44 |50 |50 |

|кальционированн| | | | | |

|ая | | | | | |

|Три полифосфат |25 |25 |24 |30 |30 |

|натрия | | | | | |

|Метасиликат |29 |29 |28 |16,5 |10 |

|Синтанол |6 |- |- |3,5 |8 |

|(ДС-10) | | | | | |

|Синтамид 5 |- |8 |- |- |- |

|Акильсульфаты |- |- |- |- |2 |

|Оксифос |- |- |8 |- |- | 

Рабочее место дефектовщика 

1 - Контейнер; 2 - рольганг; 3 - слесарный стол; 4 – пресс; 5 –  стол дефектовщика; 6 – пуль управления; 7 – шкаф с контрольно-измерительным инструментом; 8 – монорельс; 9 – поворотно-консольный кран; 10 – тележка с подъемным столом; 11 – направляющая; 12 – приводная станция тележки; 13 – контейнер для металлолома; 14,15 – подвижные захваты; 16 – пишущая машинка;

17 – стол для  инструмента. 

1.3 Дефектация и сортировка деталей с описанием организации рабочего места контроллера-дефектовщика и заполнением ведомости дефектации деталей по ГОСТ3.1175-79