Ремонт прерывателя-распределителя

8. Условие резанья.

    Р_z=P_{z табл}*К₁*К₂=250*1,4*1,25=435 Н.

    P_{z табл}=250 Н (принимаем по нормативам).

    К₁=1,4- коэффициент, зависящий от переднего угла сверла.

    К₂=1,25- коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки.

9. Мощность, затрачиваемая  на растачивание (с учётом К.П.Д.  станка η=0,8).

   

N_аф=P_z=V_ф/(60*102*η)=43,5*208/(60*102*0,8)=1,8 кВт.

    Что  допустимо по паспорту станка (N_ст=3 кВт).

10. Коэффициент  использования оборудования по  мощности.

      Η_m=N_аф/N_ст=1,8/3=0,6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.6. Техническое нормирование.

    При  техническом нормировании определяется  время (в минутах):

Основное, вспомогательное, оперативное, дополнительное, штучное, штучно-калькуляционное.  

1. Основное время  для работ по разворачиванию внутренней поверхности корпуса прерывателя-распределителя.

    t_o=L_p.x*i/(n*S)=25*3/(310*0,021)=12 мин.

    L_p.x- длина рабочего хода сверла (мм).

    i- число проходов.

    n- частота вращения детали (об/мин).

    S- подача инструмента за один оборот детали (мм/об).

2. Вспомогательное  время.

    T_в.с=t_в.у+t_во+t_вз=2+3+1=6 мин.

    t_в.у - вспомогательное время установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке).

     t_во- вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач).

     t_вз- вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

3. Операционное время – это сумма основного и вспомогательного времени:

     t_оп=t_о+t_вс=12+6=18 мин.

4. Дополнительное  время задаётся в процентах  к оперативному времени и определяется  по формуле:

    t_д=t_оп*К₁/100=18*8/100=1,44 мин.

    К₁- отношение дополнительного времени к оперативному.

   

%- (в зависимости  от вида обработки К₁=6÷9). 

5. Штучное время.

    Т_шт=t_о+t_вс+t_д=12+6+1,44=19 мин.

6. Техническая  норма времени (штучно-калькуляционное  время).

    Т_н=Т_шт+t_в.з/n_пр=19+7/36=19,2 мин.

    t_вз- подготовительно-заключительное время.

    n_пр- число деталей в партии.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.Техника безопасности и основные требования ТБ.

    В данном предприятии техника безопасности поставлена следующим образом:

    В предприятии существует отдел ТБ и БДД, который несет ответственность за технику безопасности и безопасность дорожного движения.

    Каждый  принятый сотрудник проходит инструктаж по ТБ и пожарной безопасности. Проводится инструктажи один раз в год  работающего персонала, а также  один раз полгода сотрудников занимающих профессии повышенной опасности, например такие, как элекро–газосварщик, кузнецы, маляры, аккумуляторщики, тельферисты и т.п.

    Также в предприятии на участках имеются  вывешенные инструктажи, такие как  по безопасности при выполнении работ, личной безопасности сотрудника, инструкция по выполнению работ.

    В каждом боксе предприятия имеются  противопожарные щиты и ящики  с песком.

    В целом ТБ на предприятии поставлена хорошо и выполняется в соответствии с правилами, нормами и законами РК.        

    - у  участка, где производится разборка, обязательно должны быть прочные несгораемые стены. Полы — ровные (без порогов), гладкие, но не скользкие, удароустойчивые, не впитывающая нефтепродукты поверхность. Полы следует систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать белой краской;

    - оборудование  должно быть расставлено с  соблюдением необходимых разрывов;

    - не  допускается скопления на участке  большого количества агрегатов и деталей;

    - запрещается  загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;

    

    - для  создания условий и обеспечения  электробезопасности производственное помещение обязательно должно быть окольцовано шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами;

    - все  корпусы электродвигателей, а  также металлические части оборудования, которые периодически оказывается под напряжением, непременно должны быть занулены или заземлены;

    - переносной  электроинструмент можно применять  при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Защитные приспособления (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.) обязательно выдаются, если переносной электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В;

    - при  перерыве в подаче электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления;

    - при  работе пневматическим инструментом  его во время работы держат двумя руками - за рукоятку и корпус;

- при неисправности  пневмоинструмент обязательно отключают от воздухопровода, вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Не допускаются изломы, разрывы, потертости, порезы шланга, а также следует избегать его натяжения, петления и перекручивания. Следует избегать попадания на шланг масла и других нефтепродуктов, которое нежелательно, так как может привести к его повреждениям. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмировать;

    - разбирать  агрегаты, имеющие пружины, разрешается 
только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу;

    - при  выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, 

    на  прессах, непременно прессы следует  снабжать защитными решетками;

    

    

    - освещенность  рабочих мест искусственным светом 
обязательно должно соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники не должны давали качающихся теней. Они обязательно должны быть прочно укреплены. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение 

При создании данной работы потребовалось немало времени, что бы провести расчеты и найти  дополнительную информацию. Данная информация является немало важной для нас, так как тема, которая раскрыта  здесь – охватывает большие масштабы. В работе указанны основные неисправности системы зажигания и методы их ремонта. Представлена разработка технологического процесса восстановление корпуса прерывателя-распределителя. Произведены расчеты по наиболее эффективному методу восстановления корпуса прерывателя-распределителя. Также определены основные правила техники безопасности и требования ТБ. Материалы данной работы можно использовать при выполнении ремонта системы зажигания.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  используемой литературы

    1. АЛ. Газарян. Техническое обслуживание автомобилей. — М.: Транспорт, 1989. — 255 с.

    2. А.Т. Долженков, ГЛ. Золотарев,  И.С. Левитский, В.М. Саньков. Ремонтное дело: Учебник для авторемонтных специальностей техникумов. — М.: Государственное издательство сельскохозяйственной литературы, 1956. — 560 с.

    3. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. средн. проф. учебных заведений. — 
М.: Мастерство; Высшая школа, 2001. — 496 с.

    4. Под редакцией М.М. Шахнеса. Оборудование для ремонта 
автомобилей. Справочник. — М.: Транспорт, 1978. — 384 с.

    5. А.Ф. Мащенко, В.И. Медведков. Техническое обслуживание 
автомобилей. — М.: Воениздат, 1957. — 146 е.

    6. Г.В. Мотовилин, М.Л. Масино, О.С. Суворов. Автомобильные 
материалы. Справочник. — М.: Транспорт, 1989. — 464 с.

    7. И.В. Беляев. 10000 советов автомобилистам. — Мн.: Современный литератор, 2000. — 464 с.