Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи автомобиля ГАЗ-53

     3. зачистка поверхности деталей  наждачной шкуркой;

     4. сборка деталей на специальные подвески;

     5. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты;

     6. обезжиривание венской известью;

     7. промывка в проточной холодной  воде;

     8. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:

     а) удаление с поверхности тончайшей  пленки окислов,

     б) протравливание поверхностного слоя для  проявления кристаллической структуры металла,

     в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение  тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.

     Анодную обработку рекомендуется вести  в электролите состава: 30-процентном H₂SO₄, FeSO₄*7H₂O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.

     Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм² (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали;

     9. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-90⁰ С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин;

     10. завешивание деталей, осталивание и выдержка детали без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится;

     11. осталивание деталей;

     Для уменьшения загрязнения электролита  шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.

     Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.

     12. после осталивания проводится промывка деталей горячей водой при 80-90⁰ С;

     13. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-90⁰ С и выдержке 30 минут;

     14. промывка горячей водой;

     15. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции;

     16. контроль качества покрытия;

     17. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер электрокорундовым камнем НА зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов;

     Чтобы восстановить рабочую поверхность зубьев необходимо установить ДРД. Дополнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. Для этого ДРД подвергают термической обработке.

          Для  определения последовательности выполнения технологических операций с раскрытием их содержания необходимо руководствуются следующими положениями:

• последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов;
• в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке детали;
• затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;
• гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные;
• однотипные операции, выполняемые при устранении различных дефектов, объединяются в одну операцию, однако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются специальные приспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна;
• совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно;

          Последовательность операций технологического  процесса восстановления шестерни можно представить в виде таблицы 2.

Таблица 2 – Технологический процесс восстановления 

        

       1.3 Расчет режимов выполнения технологических операций и определение технических норм времени на их выполнение

       Технической нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической  операции в определенных организационно-технических  условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

       Штучное время определяется по следующей  формуле:

       Тшт=То+Тд,

       где То - оперативное время,мин.

             Тд – дополнительное время на личные потребности(в % от оперативного), мин.

       Оперативное время определяется по формуле:

       То=Тм+Твсп. 
 

Операция 005 – Токарная.

       Машинное  время :

                                               Тм=К*D*L 

       где : K-коэфициент обтачивания

                S-подача, S=0,25 мм/об

                V-скорость вращения детали, V=105 м/мин

                D-диаметр, D=24 мм

                 L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм 

         

                                          Тм=0,00012*24*30=0,1 мин 

                                          Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин 

Операция 010 – Наплавочная.

       Зачистить шлицы до металического блеска : 

                                           Тшт=2,47 мин          [ 7 ] 
   

         Наплавить шлицы : 

                                               

       где: I-число слоёв наплавленного металла, I=3

               Z-количество шлицевых впадин, Z=10

               tв1- время на снятие и установку  детали, tв1=0,15 мин

               tв2-время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин 

                                       

       Наплавить резьбовой конец вала : 

                                    

                                        

                                        Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин 

 Операция 015 – Токарная.

       Проточить наплавленные поверхности : 

                                        К=0,00012 

                                        Тшт1=0,00012*36*105=0,45 мин

          

                                         Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин

       Нарезать  резьбу : 

                                          К=0,00032 

                                          Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин 

                Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,45+0,11+0,27+0,36*3=1,91 мин.

 Операция 020 – Шлицефрезерная. 

                                           Тшт=t0+tв1+tв2

         К=0,009

       tв1=0,26 мин

       tв2-время  подвода фрезы, tв2=1,02 мин 

                                             t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин 

                                              Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин

Операция 025 – Шлифовальная.

       Шлифовать шейки вала под подшипники : 
 

                                                

       где:h-глубина  шлифования, h=0,1

             f-коэфициент учитывающий условия  обработки, шлифование 

                предварительное, f=1,25

            Vd-линейная скорость вращения  детали, Vd=25 м/мин