Метрологические характеристики применяемых средств измерений, испытаний и контроля детских ортопедических ботинок с верхом из натураль

Класс точности хотя и характеризует совокупность метрологических свойств данного средства измерений, однако не определяет однозначно точность измерений, так как последняя зависит от метода измерений и условий их выполнения.

Классы точности средств измерений, испытаний и контроля, представлены в таблице 4.3.

 

Таблица 4.3-Классы точности средств измерений, испытаний и контроля детских ортопедических ботинок с верхом из натуральной кожи

Средство измерений, испытаний и контроля	Класс точности
Штангенциркуль типа ШЦ-П-250-0,05	1
Линейки измерительные металлические	2
Толщиномер индикаторный ручной, типа ТН 10 - 60Т	1
Разрывная машина ИР-5074-3	2
Прибор ЖНЗО-2	2
Электронные лабораторные весы ВК-1500	2

 

4.5 Поверка средств измерений

Поверка средств измерений — совокупность операций, выполняемых органами государственной метрологической службы (ГМС) и субъектами хозяйствования с целью определения и подтверждения соответствия СИ установленным требованиям.

Штангенциркули типа ШЦ-П-250-0,05 проверяют  в соответствии с  ГОСТ 8.113-85 «ГСИ. Штангенциркули. Методика поверки» [11].

При поверке штангенциркуля типа ЩЦ-П-250-0,05 выполняют следующие операции:

1. Внешний осмотр

• соответствие штангенциркуля требованиям ГОСТ 166-80 в части отчетливости и правильности оцифровки штрихов шкал, комплектности и маркировки;

 наличие твердого сплава на измерительных поверхностях губок штангенциркулей типа ШЦТ-I, зажимного устройства для зажима рамки, шкал на штанге и рамке, покрытия, микрометрической подачи рамки штангенциркулей типов ШЦ-II и ШЦ-III при комплектации их приспособлениями для разметки.

 

2. Опробование

• плавность перемещения рамки вместе с микрометрической подачей по штанге штангенциркуля;

• возможность продольного регулирования нониуса штангенциркулей типов ШЦ-II и ШЦ-III;
• значение мертвого хода микрометрической пары;
• отсутствие перемещения рамки под действием собственной массы;
• возможность зажима рамки в любом положении в пределах диапазона измерения;
• нахождение рамки с нониусом и рамки микроподачи по всей их длине на штанге при измерении размеров, равных верхнему пределу измерения;
• отсутствие продольных царапин на шкале штанги при перемещении по ней рамки (визуально).

3. Определение метрологических характеристик

Линейки измерительные металлические проверяют в соответствии с МИ 2024- 89 «ГСИ. Линейки измерительные металлические. Методика поверки» [12].

При поверки линеек измерительных металлических выполняют следующие операции:

1. Внешний осмотр

• добавочные миллиметровые деления за последней сантиметровой отметкой шкалы;

• отверстия для подвешивания линейки;
• числовое обозначения, указывающего расстояние в сантиметрах;
• антикоррозионное покрытие;
• четкость штрихов и цифр;
• правильность нанесения маркировки (штрихи должны доходить до продольного ребра линейки).

2. Определение метрологических характеристик

Толщиномер индикаторный ручной, типа ТН 10 - 60Т проверяют в соответствии ГОСТ  8.502-84 «ГСИ. Толщиномеры покрытий. Методы и средства поверки» [13]. 

При поверки толщиномера  индикаторного ручного выполняют следующие операции:

1. Внешний осмотр

При внешнем осмотре толщиномера должно быть установлено:

• соответствие комплектности поверяемого толщиномера указанной в паспорте, за исключением расходуемой части ЗИП (предохранители, комплектующие изделия и т. п.);
• наличие маркировки (обозначение толщиномера, товарный знак предприятия-изготовителя, порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя, год выпуска);
• наличие клейма в месте, делающем невозможным вскрытие толщиномера без нарушения клейма; 
• наличие знака радиационной опасности по ГОСТ 17925-72 на блоках радиоизотопных толщиномеров, содержащих источники ионизирующего излучения;
• отсутствие на толщиномере и средствах измерения, входящих в его комплект, следов коррозии, грязи, механических повреждений, которые могут повлиять на работоспособность толщиномера;
• плавность перемещения подвижной части преобразователя с нормируемым усилием;
• надежное закрепление органов управления и индикаторов; 
  четкость нанесения надписей и обозначений, гравировки шкал.

2. Опробование

• при опробовании толщиномер подготавливают к работе в соответствии с инструкцией по его эксплуатации;
• определение основной погрешности толщиномера;

 

• толщиномер настраивают в соответствии с инструкцией по эксплуатации и на каждом поддиапазоне проводят пробные наблюдения, при этом проверяют качество работы переключателей и плавность работы органов управления;
• допускается опробование толщиномера проводить с помощью мер, длиномера или установки типа УПТП;
• определение основной погрешности толщиномера с помощью мер толщины;
• определение основной погрешности толщиномера с помощью установки типа УПТП;
• определение основной погрешности толщиномера с помощью длиномера.

Разрывные машины проверяют в соответствии с РД 50-482-84 «Машины разрывные и универсальные  для статических испытаний металлов  и конструкционных пластмасс. Методика поверки» [14].

При поверки разрывных машин выполняют следующие операции:

1. Внешний осмотр.

При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие поверяемой машины следующим требованиям:

• токопроводящие кабели не должны иметь механических повреждений электроизоляции;
• машина должна иметь заземляющие устройства.

  2. Опробование.

• проверяют отсутствие течи масла через уплотнения в вентилях и местах соединения маслопроводов при рабочем режиме работы;
• проверяют обеспечение нагружающим устройством равномерного без рывков приложения силы;
• проверяют автоматическое выключение нагружающего устройства машины при нагрузке, на 1-5 % превышающей значение верхнего предела измерений;
• проверяют автоматическое выключение механизма передвижения подвижных захватов в крайних положениях.

Электронные лабораторные весы проверяют в соответствии ГОСТ 8.520-84 ГСИ «Весы лабораторные образцовые и общего назначения. Методика поверки» [15].

1. Внешний осмотр.

При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие весов следующим требованиям:

• качество покрытий, вид и нанесение шкал, маркировка, комплектность, расположение указателя относительно плоскости шкалы должны соответствовать требованиям ГОСТ 24104-80;
• одноименные детали, навешиваемые на разные плечи коромысла, должны быть отмечены соответствующими знаками (цифры, точки и др.);
• на одноименные детали весов 4 класса соответствующие отметки допускается не наносить;
• на поверхности коромысла и рабочих поверхностях призм и подушек не должно быть трещин, сколов, раковин, следов коррозии;
• справа и слева от крайних отметок шкалы должны быть нанесены дополнительные отметки; в весах с оптическим отсчетным устройством должно быть не менее 5 отметок, в весах с визуальным отсчетным устройством - не менее 2 отметок.

2. Опробование.

При опробовании проверяют:

• качество регулировки нониусного и делительного устройств. Нониусное и делительное устройства весов должны быть отрегулированы правильно; 
• в весах с цифровым отсчетом полный оборот диска делительного устройства проверяют работу у механизма корректировки нуля. Механизм должен обеспечивать плавное перемещение индекса относительно нулевой отметки шкалы в обе стороны;
• работу изолирующего и арретирующего устройств;
• при опробовании устройство для компенсации массы тары (в весах с компенсацией массы тары) должно обеспечивать плавное перемещение изображения шкалы на всем диапазоне компенсации.     

 

5 Результаты контроля  качества детских ортопедических ботинок с верхом из натуральной кожи

 

5.1 Статистические методы  контроля качества продукции

Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества.  

Инструменты контроля качества являются эффективными и в то же время приемлемыми для освоения персоналом средств систематического контроля качества. К ним относятся:

– сбор данных и контрольные листы;

– гистограммы;

– диаграммы рассеивания (разброса);

– стратификация;

– диаграмма причинно-следственных связей;

– диаграмма Парето;

– контрольные карты.

Сбор данных и контрольные листы предназначены для регистрации источника данных, времени сбора, объекта, по которому данные собраны,  для того, чтобы их было удобно использовать, легче производить статистические вычисления, регистрировать данные в простой и доступной форме. Контрольный лист – бланк, на котором предварительно отмечены контролируемые параметры, чтобы можно было быстро и точно записать данные измерений.

Диаграмма Парето позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов.

Виды диаграмм различаются:

– по результатам деятельности (отражают нежелательные дефекты и отказы);

– по причинам (отражают причины проблем, которые возникают в процессе производства).

Сущность анализа Парето заключается в выявлении таких дефектов, на поиске которых необходимо сосредоточить особое внимание. При этом действует правило, что 80% всех дефектов вызвано небольшим числом причин.

Контрольная карта – это инструмент для сбора данных и автоматическое упорядочение собранной информации. Это бумажный бланк, где заранее напечатаны контролируемые параметры, соответственно которым можно заносить данные с помощью пометок или символов.

Диаграмма Исикавы позволяет выявить причины дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. Схема Исикава представляет собой графическое упорядочение многообразных факторов, влияющих на объект анализа и характеризующих конкретные результаты деятельности или процессов. Определяющим достоинством схемы Исикава является то, что она дает наглядное представление не только о совокупности различных факторов (характеристик), оказывающих воздействие на объект анализа, но и о причинно-следственных связях этих факторов.

Гистограммы представляют собой один из видов столбиковой диаграммы, когда совокупность смежных прямоугольников располагается на одной прямой линии. Основаниями прямоугольников в этом случае являются интервалы шириной a, на которые разбивается ряд измерений, а ординатами – относительные частоты hi, характеризующие количество значений, попавших в каждый интервал.

Диаграмма разброса (график разброса) строится как график зависимости между двумя параметрами. Наиболее распространенным статистическим методом выявления подобной зависимости является корреляционный анализ, основанный на оценке коэффициента корреляции (от лат. correlate – соотношение).

Стратификация (метод расслаивания данных) – это инструмент, позволяющий произвести селекцию данных, отражающих требуемую информацию о процессе [16].

5.2 Контроль качества с  помощью диаграммы Парето

Диаграмма Парето-специфический комбинированный график, на котором совмещены столбчатая диаграмма и ломаная кривая.

Разрабатываем и заполняем контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов дефектов, представленный в таблице 5.1.

 

Таблица 5.1-Контрольный листок данных

Вид дефекта	Группа данных	Количество
1 Разная высота деталей	/// /// ///	12
2 Следы очищенных пятен	/// ///	8
3 Разная длина деталей в паре	/// /// //	10
4 Сваливание строчек с края  деталей	/// /// /// /// /	17
5 Разная ширина деталей	/// //	6
6 Перекос носков	/// ///	7
7 Перекос задников	/// /// /// /	13
8 Разная приподнятость носочной  части	/// /// /	9
9 Выхваты по урезу подошвы	///	4
Прочие	/// /// /// //	14
Итого		100