Метрологические характеристики применяемых средств измерений, испытаний и контроля детских ортопедических ботинок с верхом из натураль

 

Окончание таблицы 2.1

1	2	3
По степени автоматизации	Непрерывный	Применяется непосредственно в процессе обработки деталей. Осуществляется автоматизированный контроль размеров и поднастройка оборудования в процессе обработки
	Полуавтоматический	Контроль размеров обработки постоянно отслеживается с применением ЦОУ (цифровое отсчетное устройство). Подналадка оборудования осуществляется вручную
	Автоматизированный приемосдаточный	Применяется для окончательного контроля изделий с использованием автоматизированных измерительных комплексов
По характеру контроля	Визуальный	Осуществляется только внешним осмотром
	Геометрический	Производится проверка размеров и геометрических элементов объекта
	Метрологический	Осуществляется проверка элементов, от которых зависит качество (структура, твердость и т.п.)
По назначению контроля	Предупредительный	Осуществляется на всех этапах производства с целью предупреждения брака
	Производственный	Применяется для выявления брака при проверке объектов, предъявленных на контроль после завершения определенного производственного этапа или операции.

 

2.3 Методы испытаний детских  ортопедических ботинок с верхом  из натуральной кожи

    В соответствии  с ГОСТ Р 54407-2011 «Обувь ортопедическая. Общие технические условия», были определены следующие методы контроля:

   1 Определение линейных размеров

     2 Определение  прочности швов заготовки.

     3 Определение  общей и остаточной деформации  подноска и задника.

   4 Определение прочности  крепления деталей низа.

     5 Определение  гибкости.

     6 Определение  массы.

   1 Определение линейных размеров – по ГОСТ Р 54592-2011 «Обувь. Методы определения линейных размеров» [4].

Измерение высоты обуви и ее деталей.

Высоту ботинок измеряют по внутренней стороне берца по средней вертикальной линии, проведенной от верхнего канта до подошвы или подложки.

Высоту задника в обуви, кроме сапог, измеряют по вертикальной линии заднего шва от линии соединения пяточной части с подошвой, подложкой, платформой или каблуком до верхней грани задника.

Высоту задника в сапогах измеряют в трех местах: по вертикальной линии заднего шва от подошвы или подложки до верхней горизонтальной строчки и в крыльях по вертикальной линии первой вертикальной строчки задника от подошвы или подложки до верхней горизонтальной строчки.

Приподнятость носочной части  определяется фасоном колодки и измеряется по вертикальной линии от ходовой части подошвы в носочной части до горизонтальной плоскости, на которой установлена обувь.

Измерение длины обуви и ее деталей.

Длину обуви  измеряют по горизонтальной линии между крайними точками носочной и пяточной частей.

Длину подошвы в обуви измеряют на двух участках. Сначала измеряют длину подошвы под каблуком или длину фронтальной поверхности каблука (крокуля). Затем измеряют расстояние между точками от середины фронтальной поверхности каблука (крокуля) до наиболее удаленной точки подошвы в носочной части по осевой линии.

Измерение ширины деталей в обуви.

Ширину подошвы в определенных участках измеряют по линии, перпендикулярной к осевой линии подошвы, между точками, находящимися на внутренней и наружной сторонах подошвы.

 Измерение отклонения  от оси симметрии.

 Перекос носка измеряют  по линии между точками А  и В, расположенными на урезе  подошвы. Точки А и Б — крайние точки линии соединения носка с союзкой.

Симметричность носков в паре обуви измеряют с внутренней и наружной сторон каждой полупары от точки А (А1) находящейся на краю носка на средней продольной линии подошвы, до точек Б и В (Б1 и В1), находящихся на линии соединения носка с союзкой на границе с урезом подошвы.

1. Определение прочности швов заготовки – по ГОСТ 9290-76 «Обувь. Метод определения прочности ниточных швов соединения деталей верха» [5].

Образец закрепляют в зажимах разрывной машины так, чтобы первая строчка располагалась вверху. Шов при этом должен располагаться посередине между зажимами разрывной машины и параллельно граням зажимов.

Подкладку и межподкладку в зажимах не закрепляют. По окончании испытания фиксируют разрывную нагрузку и отмечают, где произошел разрыв: по шву или в материале.

В случае, когда материалы сострачивают внахлестку, в подвижной части закрепляют детали, настрачиваемые наверху.

2. Определение общей и остаточной деформации подноска и задника – по ГОСТ 9135-2004 «Обувь. Метод определения общей и остаточной деформации подноска и задника» [6].

При определении общей и остаточной деформации задника полупару со вставленным вкладышем  закрепляют в приспособлении  и устанавливают на плите прибора. В точку О опускают шаровой сегмент. Показание индикатора записывают с точностью ± 0,01 мм.

Затем плавным поворотом ручки  по часовой стрелке на 90° опускают грузовой шток и создают соответствующую нагрузку на шток с шаровым сегментом, который вдавливается в поверхность пяточной части обуви.

Обувь выдерживают под нагрузкой в течение (30 ± 1) с и записывают показание индикатора.

Поворотом ручки против часовой стрелки на 90° поднимают грузовой шток и снимают нагрузку, шаровой сегмент со штоком закрепляют в верхнем положении ручкой.

По истечении 3 мин ± 3 с рукояткой  опускают шток с шаровым сегментом в ту же точку пяточной части испытуемой обуви и отмечают показание индикатора.

Испытание задника проводят с наружной и с внутренней стороны.

При определении общей и остаточной деформации подноска полупару обуви закрепляют в приспособлении  таким образом, чтобы пяточная часть обуви расположилась внутри скобы.

В скобу  вставляют вставку  с контуром, соответствующим фасону каблука, и размерами, обеспечивающими плотное закрепление каблука в скобе. В зависимости от приподнятости носочной части обуви фиксатором  регулируют положение площадки.

Приспособление  с закрепленной полупарой обуви устанавливают на плите  прибора  таким образом, чтобы точках находилась под штоком с шаровым сегментом.

Положение закрепленной полупары обуви в течение всего испытания должно оставаться постоянным.

3. Определение прочности крепления деталей низа – по ГОСТ 9134-78 «Обувь. Методы определения прочности крепления деталей низа» [7].

Образцы заправляют в клещи при определении прочности крепления подошвы в обуви таким образом, чтобы губки нижних и верхних клещей  вошли между подошвенным слоем  и затяжной кромкой  и захватили соответственно края подошвенного  и стелечного слоя  вместе с затяжной кромкой. Между подошвой и стелькой на том участке, где нет затяжной кромки, кладут прокладку.

При испытании обуви прошивного крепления в вырезанных образцах замеряют длину строчки и количество целых стежков, расположенных на длине образца. Измерение длины строчки производят с погрешностью не более 1,0 мм. Длину строчки определяют расстоянием между крайними проколами целых стежков.

4. Определение гибкости – по ГОСТ 9718-88 «Метод определения гибкости» [8].

Приспособление для испытания гибкости обуви зажимают в разрывную машину. Испытуемую полупару обуви закрепляют в приспособление так, чтобы прижимная сила действовала по линии изгиба. Устройство, изгибающее носочную часть, устанавливают по линии приложения силы изгиба. 
      Приводят в действие разрывную машину и подводят упор до касания с ходовой поверхностью подошвы. Шкалу удлинения устанавливают на нулевое значение.

Повторно включив разрывную машину, изгибают обувь. Когда шкала удлинения достигает 25 мм, что соответствует изгибу обуви на угол 25°, машину останавливают и отмечают по шкале нагрузок значение приложенной силы.

На одной полупаре проводят последовательно четыре измерения с интервалом не более 3 мин.

При проведении испытаний необходимо соблюдать установленные правила эксплуатации разрывных машин.

Установку и снятие образцов производят при выключенной машине.

5. Определение массы – по ГОСТ 28735-2005 «Обувь. Метод определения массы» [9].

Для определения массы полупару обуви взвешивают на весах с точностью до 1 г.

За результат испытания принимают значение, полученное при взвешивании каждой полупары обуви, выраженное в граммах.

 

3 Выбор средств  измерений, испытаний и контроля  детских   ортопедических ботинок  с верхом из натуральной кожи

 

Средство измерений – техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и (или) хранящее единицу физической величины, размер которой принимают неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени [10].

В соответствии с ГОСТ Р 54407-2011 «Обувь ортопедическая. Общие технические условия» для проведения испытаний используются следующие средства измерений:

1 Штангенциркуль типа  ШЩ-П-250-0,5.

2 Линейка измерительная металлическая.

3 Толщиномер индикаторный  ручной, типа ТН 10-60Т.

4 Разрывная машина ИР 5074-3

5 Прибор ЖНЗО-2.

6 Электронные лабораторные  весы ВК-1500.

Штангенциркуль — универсальное средство измерения длины, диаметров валов и отверстий, глубины отверстий и расстояний между центрами отверстий. Штангенциркуль предназначен для измерения наружных и внутренних размеров и для разметочных работ, представленный на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Штангенциркуль типа ШЦ-П-250-0,05

 

Технические характеристики штангенциркуля ШЩ-П-250-0,5  представлены в таблице 3.1

 

Таблица 3.1-Технические характеристики штангенциркуля типа ШЦ-П-250-0,05

Наименование характеристики, единица измерений	Значение характеристики
Габаритные размеры, мм не более	755 ´ 20 ´ 25
Масса, кг не более	1,4
Усилие перемещения рамок по штанге, H	30
Длина вылета измерительных губок, мм	150,15

 

Линейка - предназначены для измерения линейных размеров путем непосредственного сравнения измеряемых размеров со шкалами мер, представленные на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Линейка измерительная металлическая

Технические характеристики  линейки измерительной  металлической представлены в таблице 3.2.

 

Таблица 3.2 - Технические характеристики линейки измерительной металлической

Наименование характеристики, единица измерения	Значение характеристики
Ширина, мм	18 – 22
Толщина, мм	0,4 – 0,6
Длина миллиметровых штрихов, мм	3.5
Длина сантиметровых штрихов, мм	5,0
Ширина штрихов	0,20 ± 0,05

 

Толщиномер -  индикаторный предназначен для измерения толщины материалов до 10 мм, представлен на рисунке 3.3.

 

 

Рисунок 3.3 - Толщиномер индикаторный ручной, типа ТН 10 - 60Т

 

Технические характеристики толщиномера ручного, типа ТН 10-60Т, представлены в таблице 3.3.