Разработка текущего (годового) плана действующего химического производства (предприятия)

      - качество сырья, материалов, своевременность  их поставок;

      - уровень специализации предприятия;

      - уровень организации производства  и труда;

      - фонд времени работы оборудования.

      Производственная  мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

      Производственная  мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов.

      Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных  цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования.

      Производственная  мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

      Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная мощность – на конец планового периода с учётом выбытия и ввода мощности за счёт капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

      Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путём  прибавления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учётом срока действия (Тн):

      Мср = Мвх + Мвв * Тн / 12 – Мвб (12 – Тн)/12.

      Увеличение  производственной мощности возможно за счёт ввода в действие новых и  расширение действующих цехов, реконструкции, технического перевооружения производства, организационно-технических мероприятий, увеличение часов работы оборудования,  изменение номенклатуры продукции или уменьшение       трудоёмкости.

      Являясь величиной динамичной, производственная мощность должна быть сбалансирована с производственной программой. Это требование следует непременно учесть при планировании производственной мощности предприятия или его подразделения. При превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

      Таблица 5. Основные технико-экономические характеристики оборудования

 

      Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (n_р), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом:

      n_р = Т_к / Период между ремонтами

      где Т_к – календарный фонд времени работы оборудования:

      Т_к = 365 дн. * 24ч. = 8760 час.

      Последний раз все виды ремонтов проводились  в июне 2006 года. 

      Планирование  капитального ремонта по аппаратам:

1. по контактному аппарату, печи для сжигания и сушильной башне (раз в 4 года):

 

2. по абсорберу для кислоты технической (раз в 10 лет):

 

3. по абсорберам для кислоты реактивной (раз в 2 года):

 

 
 

   Текущий ремонт оборудования планируется производить  каждый месяц, за исключением абсорберов для реакционной кислоты, ремонт которых будет производиться 4 раз в год. Средний ремонт будет производиться раз в год для всего оборудования, кроме абсорберов реактивной кислоты, т. к. для них будет проводиться капитальный ремонт.

   Также необходимо рассчитать затраты времени  на планово-предупредительные ремонты (Т_ППР), в год: 

   Т_ппр = n_р * Продолжительность ремонта

      Таким образом, на основе представленных данных можем представить график планово-предупредительных  ремонтов для оборудования на предприятии. 

Таблица 6. График планово-предупредительных  ремонтов оборудования на 2008 год.

 

где Т  – текущий ремонт, С – средний  ремонт, К – капитальный ремонт. 

      Рассчитываем  эффективный фонд работы каждого  вида оборудования

      Таблица 7. Эффективный фонд работы оборудования.

 

      Примечание:

      Т_эфф – эффективный фонд времени ремонта оборудования:

Т_эфф = Т_к – Т_ппр.

      Мощность (М):

      М = n * Производительность оборудования * Т_эфф,

      где n – количество однотипного оборудования.

             На  предприятиях  производственная  мощность  устанавливается  по   ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. Ведущим  оборудованием  является контактный  аппарат.

      

      Обозначения:

      1 – печь для сжигания серы;

      2 – сушильная башня;

      3 – контактный аппарат К-39-4;

      4 – абсорбер для кислоты технической;

      5 – абсорбер для кислоты реактивной.

      На  основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования предприятия выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места и планируются мероприятия по выравниванию мощности, в том числе за счет ввода нового оборудования. Для того, чтобы определить эти «узкие» места исходного производства, необходимо определить плановую производственную программу с учетом остатков готовой продукции на складе на начало и конец года:

      ППП = V_реал - Ост. ГП_нач + Ост. ГП _кон 

  Таблица 8. Определение плановой производственной программы.

 

Таблица 9. Определение плановой производственной программы по 100% моногидрату.