Разработка текущего (годового) плана действующего химического производства (предприятия)

 

      Требования  к качеству различных сортов серной кислоты регламентируются стандартами и систематически пересматриваются в соответствии с изменениями техники производства кислоты и нужд ее потребителей.

      В данном курсовом проекте будет рассмотрено  производство трех видов кислоты: контактной технической, аккумуляторной и реактивной. Для расчетов принимаем, что предприятие выпускает перечисленные виды серной кислоты следующей концентрации:

Таблица 4. Содержание H₂SO₄ в товарной продукции.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. Краткое описание технологической схемы производства продукции. 

      Производство  серной кислоты из серосодержащего  сырья включает несколько химических процессов, в которых происходит изменение степени окисление  сырья и промежуточных продуктов. Это может быть представлено в виде следующей схемы:

      

      где:

      1 – стадия получения печного  газа (оксида серы (IV)),

      2 – стадия каталитического окисления  оксида серы (IV) до оксида серы (VI) и абсорбции его (переработка в серную кислоту).

      В реальном производстве к этим химическим процессам добавляются процессы подготовки сырья, очистки печного  газа и другие механические и физико-химические операции. В общем случае схема  производства серной кислоты может  быть выражена в следующем виде:

      Сырье → подготовка сырья → сжигание (обжиг) сырья → очистка печного газа → контактирование → абсорбция контактированного газа →  Серная кислота. 

      2.1. Сжигание серы. 

      При получении обжигового газа путем  сжигания серы отпадает необходимость  очистки от примесей. Стадия подготовки будет включать лишь осушку газа и утилизацию кислоты. При сжигании серы протекает необратимая экзотермическая реакция:

      S + O₂ = SO₂                                                         (1)

      с выделением очень большого количества теплоты – изменение H = -362,4 кДж/моль.

      Расплавленная жидкая сера, подаваемая на сжигание, испаряется (кипит) при температуре 444,6˚С, теплота испарения составляет 288 кДж/кг. Как видно из приведенных данных, теплоты реакции горения серы достаточно для испарения исходного сырья, поэтому взаимодействие серы и кислорода происходит в газовой фазе (гомогенная реакция).

      Сжигание  серы в промышленности проводят следующим  образом. Серу предварительно расплавляют (для этого можно использовать водяной пар, полученный при утилизации теплоты основной реакции горения серы). Так как температура плавления серы сравнительно низка, то путем отстаивания и последующей фильтрации от серы легко отделить механические примеси, не перешедшие в жидкую фазу, и получить исходное сырье достаточной степени чистоты. Для сжигания расплавленной серы используют два типа печей – форсуночные и циклонные. В них необходимо предусмотреть распыление жидкой серы для ее быстрого испарения и обеспечения надежного контакта с воздухом во всех частях аппарата.

      Из  печи обжиговый газ поступает  в котел-утилизатор и далее  в  последующие аппараты.

      Концентрация  диоксида серы в обжиговом газе зависит  от соотношения серы и воздуха, подаваемых на сжигание. Если воздух берут в  стехиометрическом количестве, т. е. на каждый моль серы 1 моль кислорода, то при полной сгорании серы концентрация будет равна объемной доле кислорода в воздухе =21%. Однако обычно воздух берут в избытке, так как в противном случае в печи будет слишком высокая температура. При адиабатическом сжигании серы температуры обжига для реакционной смеси стехиометрического состава составит ≈1500˚С. В практических условиях возможности повышения температуры в печи ограничены тем, что выше 1300˚С быстро разрушается футеровка печи и газоходов. Обычно при сжигании серы получают обжиговый газ, содержащий 13-14% SO₂.

      2.2. Контактное окисление  SO₂ в SO₃. 

      Контактное  окисление диоксида серы является типичным примером гетерогенного окислительного экзотермического катализа.

      Это один из наиболее изученных каталитических синтезов. В СССР наиболее основательные работы по изучению окисления SO₂ в SO₃ и разработке катализаторов были проведены Г. К. Боресковым. Реакция Окисления диоксида серы

      SO₂ + 0,5 O₂ = SO₃                                              (2)

      характеризуется очень большим значением энергии  активации, и поэтому практическое ее осуществление возможно лишь в  присутствии катализатора.

      В промышленности основным катализатором  окисления SO₂ является катализатор на основе оксида ванадия V₂O₅ (ванадиевая контактная масса). Каталитическая активность в этой реакции проявляют и другие соединения, прежде всего платина. Однако, платиновые катализаторы чрезвычайно чувствительны даже к следам мышьяка, селена, хлора и других примесей  поэтому постепенно были вытеснены ванадиевым катализатором.

      Скорость  реакции повышается с концентрацией  кислорода, поэтому процесс в  промышленности проводят при его  избытке.

      Так как реакция окисления SO₂ относится к типу экзотермических, температурный режим ее проведения должен приближаться к линии оптимальных температур. На выбор температурного режима дополнительно накладываются два ограничения, связанные со свойствами катализатора. Нижним температурным режимом является температура зажигания ванадиевых катализаторов, составляющая в зависимости от конкретного вида катализатора и состава газа 400-440˚С. Верхний температурный предел составляет 600-650˚С и определяется тем, что выше этих температур происходит перестройка структуры катализатора, и он теряет свою активность.

      В диапазоне 400-600˚С процесс стремятся провести так, чтобы по мере увеличения степени превращения температура уменьшалась.

      Чаще  всего в промышленности используют полочные контактные аппараты с наружным теплообменом. Схема теплообмена  предполагает максимальное использование теплоты реакции для прогрева исходного газа и одновременное охлаждение газа между полками.

      Одна  из важнейших задач, стоящих перед  сернокислотной промышленностью, - увеличение степени превращения диоксида серы и снижение его выбросов в атмосферу. Эта задача может быть решена несколькими методами.

      Один  из наиболее рациональных методов решения  этой задачи, повсеместно применяемый в сернокислотной промышленности, - метод двойного контактирования и двойной абсорбции (ДКДА). Для смещения равновесия вправо и увеличения выхода процесса, а также для увеличения скорости процесса процесс проводят по этому методу. Его сущность состоит в том, что реакционную смесь, в которой степень превращения SO₂ составляет 90-95%, охлаждают направляют в промежуточный абсорбер для выделения SO₃. В оставшемся реакционном газе соотношение O₂:SO₂ существенно повышается, что приводит к смещению равновесия реакции вправо. Вновь нагретый реакционный газ снова подают в контактный аппарат, где на одном – двух слоях катализатора достигают 95% степени превращения оставшегося SO₂. Суммарная степень превращения SO₂ составляет в таком процессе 99,5 – 99,8%. 

      2.3. Абсорбция триоксида  серы. 

      Последней стадией процесса производства серной кислоты контактным способом является абсорбция триоксида серы из газовой смеси и превращение его в серную кислоту.

      n SO₃ + H₂O = H₂SO₄ + (n-1) SO₃ + Q                            (3)

     если n>1, то получается олеум (раствор SO₃ в H₂SO₄);

     если  n=1, то получается моногидрат (98,3% H₂SO₄);

     если  n<1, то получается разбавленная серная кислота.

      При выборе абсорбента и условий проведения стадии абсорбции необходимо обеспечить почти 100%-ное извлечение SO₃ из газовой фазы. Для полного извлечения SO₃ необходимо, чтобы равновесное парциальное давление SO₂ над растворителем было ничтожно малым, так как при этом будет велика движущая сила процесса абсорбции. Однако, в качестве абсорбента нельзя использовать и такие растворы, над поверхностью которых велико равновесное парциальное давление паров воды. В этом случае еще не растворенные молекулы SO₃ будут реагировать с молекулами воды в газовой фазе с образованием паров серной кислоты и быстро конденсироваться в объеме с образованием мельчайших капель серной кислоты, диспергированных в инертной газовой среде – азоте, т. е. с образованием сернокислотного тумана:

      SO_3(г) +  H₂O_(г) → H₂SO_4(г) → H₂SO_{4(туман)} ; Q>0.

      Туман плохо улавливается в обычной  абсорбционной аппаратуре и в  основном относится к отходящим  газам в атмосферу, при этом загрязняется окружающая среда, и возрастают потери серной кислоты.

      Высказанный соображения позволяют решить вопрос абсорбента. Оптимальным абсорбентом  является 98,3%-ная серная кислота (техническое  название - моногидрат), соответствующая  азеотропному составу. Действительно, над этой кислотой практически нет ни паров воды, ни паров SO₃. Протекающий при этом процесс можно условно описать уравнением реакции:

       SO₃ + n H₂SO₄ + H₂O = (n+1) H₂SO₄.

      Использование в качестве поглотителя менее  концентрированной кислоты может  привести к образованию сернокислотного тумана, а над 100%-ной серной кислотой или олеумом а паровой фазе довольно велико равновесное парциальное давление SO₃, поэтому он будет абсорбироваться не полностью. Однако если в качестве одного из продуктов процессов необходимо получить олеум, можно совместить абсорбцию олеумом (1-й абсорбер) и абсорбцию 98,3%-ной кислотой (2-й абсорбер).

      В принципе при высоких температурах над 98,3%-ной кислотой может быть значительным парциальное давление паров самой  кислоты, что также будет снижать  степень абсорбции SO₃. Ниже 100˚С равновесное давление паров H₂SO₄ очень мало и поэтому может быть достигнута практически 100%-ная степень абсорбции.

      Таким образом, для обеспечения высокой  степени поглощения следует поддерживать в абсорбере концентрацию серной кислоты, близкую в 98,3%, а температуру ниже 100˚С. Однако в процессе абсорбции SO₃ происходит закрепление кислоты (повышение ее концентрации), и в силу экзотермичности повышается температура. Для уменьшения тормозящих влияний этих явлений абсорбцию ведут так, чтобы концентрация H₂SO₄ при однократном прохождении абсорбера повышалась только на 1-1,5%, закрепившуюся серную кислоту разбавляют в сборнике до концентрации 98,3%, охлаждают в наружном холодильнике и вновь подают на абсорбцию, обеспечивая высокую кратность циркуляции.

      Блок-схема  производства:

        
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      3. Расчет производственной  мощности и обоснование  производственной  программы. 

      Конкретным  выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Производственная мощность предприятия – это максимальное количество единиц продукции, производимых за определенный период времени, с учетом установленного оборудования, соблюдения технических характеристик предприятия (перерывы в работе, простои, праздничные дни, время, отведенное на техническое обслуживание, требуемая структура рабочих смен и др.), и применяемой системы управления.

      Производственная  мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях.

      Производственная  мощность зависит от ряда факторов:

      - количество и производительность  оборудования;

      - качественный состав оборудования, уровень физического и морального  износа;

      - степень прогрессивности техники и технологии производства;