Разработка бизнес плана

 

Примечание. Графа 3 заполняется на основе исходных данных, графа 4 – на основе исходных данных по станкоемкости; суммарная станкоемкость продукции (графа 5) определяется путем умножения значений графы 3 на значения графы 4. Эффективный фонд времени работы оборудования (графа 6) – таблица 5, п. 4;графа 7 рассчитывается по формуле (5).

       N = (4000*1180)/ 3848 = 1227шт.

N = (3950*220)/3848=226 шт.

Таким образом, для удовлетворения рыночной потребности предприятию  необходимо иметь в распоряжении 3662 станка.

 

2.6. С целью наиболее обоснованного принятия решения по объему и номенклатуре выпускаемых изделий выпускаемой продукции, рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования в механическом цехе предприятия.

 

Рассчитаем программу  механического цеха в приведенных  единицах.

Таблица 7.

Программа цеха в приведенных  единицах.

Группа деталей для  выпуска изделий предприятия	Кол-во по прграм-ме, шт.	Суммарная трудо-емкость, н-ч	Изделие предста-витель	Коэффициент приведения	Кол-во изделий в приве-денных единиц., шт.	Рас-четная прог-рамма, шт.
1	2	3	4	5	6	7
1. А-1	200	23911,5	В	1,00	200	В=329
Б-1	40	38505,0		1,61	64
В-1	60	26070,0		1,09	65
Итого по группе 1	300	88486,5			329
2. Г-2	85	28465,5	Е	1,00	85	Е=140
Д-2	20	45359,5		1,59	32
Е-2	15	43736,0		1,54	23
Итого по группе 2	120	117561,0			140
1	2	3	4	5	6	7
3. Ж-3	20	25032,0	Ж	1,00	20	Ж=42
З-3	14	30228,0		1,21	17
И-3	2	38049,0		1,52	3
К-3	1	57324,0		2,29	2
Итого по группе 3	37	150633,0			42
4. М-4	18	76288,5	М	1,00	18	М=18
Итого по группе 4	18	76288,5			18
Итого по программе	-	432969,0	-	-	-	529

 

Примечание: графа 2 и  графа 3 заполняются на основе исходных данных; графа 4 также заполняется  на основе исходных данных; коэффициент  приведения (графа 5) определяется по формуле:

Кпр =   

где - суммарная трудоемкость i-го изделия;

      - суммарная трудоемкость изделия-представителя.

Количество изделий  в приведенных единицах (графа 6) определяется путем умножения коэффициента приведения (графа 5) на количество по программе (графа 2).

Определим среднюю трудоемкость в приведенных единицах по группам изделий путем деления суммарной трудоемкости по группе на количество изделий в приведенных единицах по группе, в н-ч:

 Тср.А = 88486,5/329=269;

Тср.Г = 117561/140=840;

Тср.Ж = 150633/42=3587;

Тср.М = 76288,5/18=4238.

Определим средний коэффициент  загрузки оборудования в механическом цехе.

 

 

Таблица 8

Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования

Наименование оборудования	Количество оборудова-ния, шт.	Эффективный фонд рабочего времени обору-дования, ч	Общий годовой фонд времени, ч
1	2	3	4
1.Токарные ВЦ-200	40	3848	153920
2.Токарные ВЦ-400-500	13	3848	50024
3.Токарные ВЦ свыше  500	3	3848	11544
4.Револьверные	12	3848	46176
5.Расточные	3	3848	11544
6.Горизонтально-фрезерные	24	3848	92352
7.Вертикально-фрезерные	8	3848	30784
8.Продольно фрезерные	8	3848	30784
9.Продольно-строгальные	15	3848	57720
10.Поперечно-строгальные	6	3848	23088
11.Вертикально-сверлильные	11	3848	42328
12.Радиально-сверлильные	5	3848	19240
13.Зубофрезерные	5	3848	19240
Итого	153	-	588744

 

Примечание: количество оборудования (графа 2) – исходные данные; Эффективный фонд рабочего времени  оборудования (графа 3) – таблица 5 п.4 по расчетам.

Общий годовой фонд времени  работы оборудования (графа 4) определяется путем умножения количества оборудования на эффективный фонд времени.

 

Средний коэффициент  загрузки оборудования представляет собой  отношение суммарной трудоемкости по программе к общему фонду рабочего времени оборудования:

                                     Кзагр. =

,                                                       (9)

 

       Кзагр. = = = 0,74 или 74%

Для удовлетворения рыночной потребности предприятию необходимо 3662 станка.

Фактически на предприятии установлено 3500 станков.

Однако, принимать к  объему производства 3500 станков было бы ошибочно, поскольку необходимо учесть возможный коэффициент загрузки оборудования в ведущем механическом цехе предприятия.

По расчету средний  коэффициент загрузки оборудования составляет 0,74.

с учетом значения этого  показателя в производственную программу  принимается 3500*0,74=2590 станков.

                      Таблица 9.

Обоснование планового  объема производства продукции в  натуральном измерении.

Наиме-нование изделия	Марка изделия	Рыночная потребность  шт	Количество оборудования, шт		План по объему производства изделий,шт	Объем производства,% от рыночной потреб-ности
			По рыноч-ной потреб-ности	Принято в плане
1	2	3	4	5	6	7
А	С1	1180	1227	868	835	69,6
	С2	220	226	160	156	70,9
	С3	100	145	103	71	71,0
Б	К1	840	655	463	594	70,7
	К2	400	140	99	283	70,8
	К3	45	20	14	32	71,1
В	Л1	2000	650	460	1415	70,8
	Л2	830	282	199	586	70,6
	Л3	440	240	170	312	70,9
Г	Д1	60	7	5	43	71,7
	Д2	100	12	8	67	67,0
	Д3	450	58	41	318	70,7
Итого	-	6665	3662	2590	4748	71,2

                             

Примечание: Рыночная потребность (графа 3) – исходные данные; количество оборудования по рыночной потребности (графа 4) – таблица 6 графа 7 по расчету; количество оборудования, принимаемое      в плане (графа 5), определяется исходя из пропорции:

1227 – х

3662 – 2590

х = 1227*2590/3662 = 868

Аналогично рассчитываем по всем остальным маркам изделия.

Рассчитаем план по объему производства изделий:

1180*868/1227=835 шт

220*160/226=165 шт

и т.д.

835/1180*100%=69,9%

156/220*100%=70,9%

и т.д.

2.7. Расчет численности  промышленно-производственного персонала.

 

Определим трудоемкость производственной программы.

Таблица 10

Трудоемкость производственной программы

Наимено-вание изделий	Марка изделий	План по объему производства изделий, шт	Трудоемкость изделий, н-ч	Трудоемкость производственной программы, н-ч, гр.3*гр.4
1	2	3	4	5
А	С1	835	4010	3348350
	С2	156	3900	608400
	С3	71	5500	390500
Б	К1	594	2850	1692900
	К2	283	1300	367900
	К3	32	1750	56000
В	Л1	1415	1200	1698000
	Л2	586	1300	761800
	Л3	312	2100	655200
1	2	3	4	5
Г	Д1	43	420	18060
	Д2	67	440	29480
	Д3	318	500	159000
Итого	-	4748	-	9785590

 

Примечание: графа 3 заполняется  на основе данных графы 6 табл. 9; графа 4 – трудоемкость изделия исходных данных.

 

Рассчитаем численность  основных производственных рабочих  на основе баланса рабочего времени  при пятидневной рабочей неделе.

Таблица 11

Баланс  рабочего времени при пятидневной  рабочей неделе.

Состав  рабочего времени	Дни	Часы
1	2	3
1. Календарные дни	365	-
2. Выходные,               в т.ч. праздники	114 8	- -
3. Предпраздничные часы	-	8
4. Номинальный фонд  рабочего времени	251	2008
5. Целосменные потери  рабочего времени	27	216
6. Внутренние потери  рабочего времени	-	0,4
7. Эффективный фонд  времени работы одного рабочего	239	1912,6

 

Примечание: Пункт 1 – 2 – исходные данные табл. 7. Номинальный фонд рабочего времени представляет собой разницу между количеством календарных дней и количеством нерабочих дней: 365-114=251 день или 2008 часов (251*8) Эффективный (полезный) фонд рабочего времени представляет собой разницу номинального фонда рабочего времени и целосменных и внутренних потерь: 2008-27*8*0,4=2008-216*0,4=1912,6 ч.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 12

Численность основных производственных рабочих

 

Наименование показателей	Значение показателей
1. Трудоемкость производственной  программы, н/ч (итог графы 5 табл. 10)	9785590
2. Эффективный фонд  времени одного рабочего, ч (п. 7 табл. 11)	1912,6
3. Коэффициент перевыполнения  норм	1,15
4. Численность основных  производственных рабочих, ч.	4449

 

Примечание. Численность основных производственных рабочих есть отношение трудоемкости производственной программы к эффективному фонду рабочего времени одного рабочего, скорректированное на коэффициент перевыполнения норм.